Организация производства на предприятии. Расчет себестоимости продукции по элементам затрат

Работа добавлена:






Организация производства на предприятии. Расчет себестоимости продукции по элементам затрат на http://mirrorref.ru

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ» (МИИТ)

ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ И ФИНАНСОВ

Кафедра «Экономика труда и управление человеческими ресурсами»

Курсовая работа

По дисциплине «Организация производства»

Тема: «Организация производства на предприятии.

Расчет себестоимости продукции по элементам затрат»

СОДЕРЖАНИЕ

Введение                                        

3

1. Организация производства ОАО «РЖД» по видам деятельности

6

1.1. Организация грузовых перевозок

6

1.2. Организация пассажирских перевозок в дальнем сообщении

10

1.3. Организация пассажирских перевозок в пригородном сообщении

16

1.4. Организация ремонта подвижного состава

20

2. Организация работы производственного участка механической

обработки деталей

28

2.1. Расчёт годового объёма выпуска детали-представителя

30

2.2. Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

33

2.3. Определение численности работников производственного участка и их производительности труда

36

2.4. Расчёт цеховой себестоимости детали-представителя

40

Список используемой литературы и источников

47

ВВЕДЕНИЕ

Концепцией организационного развития холдинга «РЖД» на период до 2015 года определены следующие основные бизнес-блоки: «Пассажирские перевозки», «Транспортно-логистический» и «Инфраструктура».

Бизнес-блоки состоят из бизнес-единиц различной организационно-правовой формы.

Бизнес-блоки не являются едиными хозяйственными комплексами, поэтому их структура может гибко меняться в зависимости от актуальных потребностей ОАО «РЖД».

Бизнес-блоки образованы для эффективной координации деятельности бизнес-единиц.

Взаимосвязанные или осуществляющие сходные виды деятельности бизнес-единицы группируются под одним координирующим органом управления, который создаётся в Корпоративном центре и возглавляется вице-президентом ОАО «РЖД».

Основная задача органов управления бизнес-блока заключается в обеспечении максимальной результативности совместной деятельности бизнес-единиц. Это достигается за счёт более точной координации производственных процессов на всех этапах деятельности: от планирования и распределения ресурсов до проведения технологических операций и реализации проектов развития.

Бизнес-единица – это часть крупной многопрофильной компании, осуществляющая специфические виды хозяйственной деятельности, имеющие ценность для их потребителя.

Ключевыми характеристиками бизнес-единицы в целевой системе управления ОАО «РЖД» являются самостоятельный результат хозяйственной деятельности и хозяйственный комплекс, обеспечивающий достижение этого результата.

В организационно-правовом плане бизнес-единица может представлять собой структурное подразделение, филиал, дочернее или зависимое общество ОАО «РЖД».

Каждая бизнес-единица выступает центром ответственности за результаты и эффективность соответствующей хозяйственной деятельности.

Бизнес-единицам представлены широкие полномочия в принятии решений по вопросам оперативной деятельности.

Бизнес-единицы могут самостоятельно определять способы достижения целей своего стратегического развития (при условии соответствия этих целей общекорпоративной стратегии, а способов – общекорпоративным политикам и стандартам).

Бизнес-единицы могут самостоятельно осуществлять:

  • выведение на рынок новых услуг, выбор географии деятельности, клиентских сегментов и ценовой политики;
  • принятие решений по развитию производственных мощностей и трудовых ресурсов;
  • определение собственной производственной, территориальной и организационной структуры.

Основными ограничениями деятельности бизнес-единиц являются:

  • безусловное соблюдение корпоративных политик, норм, стандартов и регламентов взаимодействия;
  • ответственность за решение задач и достижение показателей, устанавливаемых Корпоративным центром;
  • дополнительные ограничения, накладываемые на стратегии бизнес-единиц единой корпоративной стратегией в целях максимизации общей результативности и эффективности деятельности компании.

Координация работы бизнес-единиц осуществляется Корпоративным центром, и в первую очередь органами управления соответствующего бизнес-блока.

Корпоративный центр наделяется следующими полномочиями:

  • установление ограничений на стратегии бизнес-единиц;
  • установление и контроль соблюдения единых стандартов и политик (например, технической, информационной, социальной, кадровой) для бизнес-единиц;
  • распределение общих финансовых (инвестиционных) ресурсов между бизнес-единицами с учётом приоритетов общей корпоративной стратегии, потребностей бизнес-единиц и возможностей Корпоративного центра;
  • назначение и смещение руководителей бизнес-единиц с созданием единого внутреннего рынка труда в холдинге «РЖД».

Полностью отказаться от территориального подхода к управлению ОАО «РЖД» невозможно в силу широкой географии её деятельности, которая охватывает всю территорию Российской Федерации и является значимым фактором социально-экономического развития страны.

Территориальный подход будет по-прежнему реализовываться через железные дороги ОАО «РЖД», которые будут исполнять на территориальном и региональном уровне функции, делегированные им президентом ОАО «РЖД», членами правления ОАО «РЖД» и подразделениями Корпоративного центра.

При этом железные дороги остаются филиалами ОАО «РЖД», осуществляющими те виды хозяйственной деятельности, которые не планируется передавать в бизнес-единицы.

Сохранение единого технологического процесса обеспечивается целым комплексом мер.

Приказом президента ОАО «РЖД» №56 от 5 мая 2011 г. создан Центр технологической координации – структурное подразделение ОАО «РЖД», находящееся в непосредственном ведении первого вице-президента ОАО «РЖД».

Ключевой задачей Центра технологической координации является обеспечение технологической координации вертикалей производственного блока и дочерних обществ ОАО «РЖД», а также осуществление функций анализа эксплуатационной деятельности, подготовки предложений по принятию управленческих решений в рамках перевозочного процесса и функциональное руководство технологическими службами железных дорог.

На железных дорогах (региональных центрах корпоративного управления) созданы технологические службы, обеспечивающие технологическую координацию деятельности территориальных подразделений функциональных филиалов.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ОАО «РЖД» ПО ВИДАМ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

  1. Организация грузовых перевозок

В данном параграфе курсовой работы приведен сравнительный анализ деятельности компаний ЗАО «Русская тройка» и АО «Первая грузовая компания» по следующим основным направлениям:

  • организационная структура;
  • структура управления;
  • направления деятельности;
  • приоритетные сегменты рынка;
  • бизнес-направления и основные услуги;
  • конкурентная среда на транспортном рынке грузовых перевозок;
  • структура парка грузовых вагонов;
  • количество грузовых вагонов, находящихся в собственности грузовой компании;
  • качество транспортного обслуживания.

Закрытое акционерное общество «Русская тройка» (ЗАО «Русская тройка») – динамично развивающаяся компания, работающая в сегменте интермодальных контейнерных перевозок. Основана в ноябре 2004 года.

Акционеры: ОАО «Российские железные дороги» (25% + 1 акция), НПФ «Благосостояние» (25% - 1 акция), ОАО «Дальневосточное морское пароходство», входящее в Транспортную группу FESCO (50%).

Акционерное общество «Первая грузовая компания» (АО «ПГК») – крупнейший оператор грузовых железнодорожных перевозок в России.

Компания была образована в июле 2007 года, с ноября того же года приступила к самостоятельному управлению вагонным парком. В декабре появились первые филиалы ПГК в Екатеринбурге, Нижнем Новгороде, Иркутске, Новосибирске и Ростове-на-Дону, а к весне 2008 года филиальная сеть сформировалась полностью. В настоящее время в структуре ПГК 14 филиалов, осуществляющих обслуживание клиентов по сети железных дорог практически на всей территории России. На территориях Украины и Финляндии интересы ПГК представляют компании «ПГК в Украине» и Freight One Scandinavia. Эффективную работу компании обеспечивают 3800 сотрудников.

Организационная структура

ЗАО «Русская тройка»

Центральный офис ЗАО «Русская тройка» находится в Москве.

Представительства и филиалы: в Центральном федеральном округе (Группа по работе с московским регионом (Москва/ст.Ховрино)), в Дальневосточном федеральном округе (Дальневосточный филиал (Владивосток) и Представительство в Находке (Находка/Восточный)).

ОАО «ПГК»

В целях максимального удовлетворения клиентского спроса на услуги АО «ПГК», а также для обеспечения качества предоставляемых услуг и, как следствие, повышения эффективности осуществления производственно-хозяйственной деятельности на всей сети железных дорог эффективно работают 14 филиалов (Московский филиал, Владивостокский филиал, Воронежский филиал, Екатеринбургский филиал, Иркутский филиал, Красноярский филиал, Нижегородский филиал, Новосибирский филиал, Ростовский филиал, Самарский филиал, Санкт-Петербургский филиал, Саратовский филиал, Челябинский филиал, Ярославский филиал).

Дочерние общества АО «ПГК»: АО «СтальТранс», ООО «ПГК-Лизинг», ООО «ПЕРВАЯ ГРУЗОВАЯ КОМПАНИЯ В УКРАИНЕ», Freight One Scandinavia Ltd, ТОО «ПГК - Центральная Азия», ОА «Вагоноремонтное предприятие «Грязи»

Структура управления

 ЗАО «Русская тройка»

  • собрание акционеров;
  • совет директоров;
  • исполнительный орган – генеральный директор (Левин Сергей Борисович)

АО «ПГК»

Общее собрание акционеров

  Совет директоров, возглавляемый независимым директором (Александр Волошин).

  • Комитет по внешнему контролю.
  • Внешний аудитор.

  Два независимых директора (Александр Волошин, Олег Киселёв).

  • Комитет по аудиту. Председатель: Олег Киселёв.
  • Комитет по кадрам и вознаграждениям. Председатель: Игорь Фёдоров.
  • Комитет по стратегическому планированию. Председатель: Александр Сапронов.
  • Внутренний аудит.
  • Генеральный директор: Олег Букин.

Направления деятельности

  И т.д. ……………………………………………………………………………………………..

1.2. Организация пассажирских перевозок в дальнем сообщении

В данном параграфе курсовой работы приведен сравнительный анализ деятельности АО «Федеральной пассажирской компании» и высокоскоростного поезда ОАО «РЖД» «Сапсан», выполняющихпассажирские перевозки в дальнем сообщении, по следующим основным направлениям:

- организационная структура;

- структура управления;

- виды бизнеса;

- маркетинговые акции и инициативы;

- стратегия развития;

- качество и безопасность продукции и услуг;

- имущественный комплекс.

АО «Федеральная пассажирская компания» (АО «ФПК») – это высокоэффективная, финансово устойчивая, инновационная и динамично развивающаяся дочерняя компания ОАО «РЖД», обеспечивающая пассажирские железнодорожные перевозки в дальнем следовании.

С 1 апреля 2010 года АО «ФПК» начало самостоятельную перевозочную деятельность. АО «ФПК» является дочерней компанией ОАО «РЖД» (100% - 1 акция)

Организационная структура

АО «ФПК»

Организационная структура компании включает в себя аппарат управления АО «ФПК» и 15 филиалов, которые охватывают всю территорию Российской Федерации, 3 дочерних компании (ООО «НТС», ООО «Тревэл-Тур», АО «ФПК-Логистик), 96 структурных подразделений. В состав филиалов входят 40 пассажирских вагонных депо, 37 вагонных участка, 15 железнодорожных агентств, 6 дирекций по организации питания.

«САПСАН - скоростной поезд Москва - Санкт-Петербург

Поезд «Сапсан» - это современный высокоскоростной поезд Российских железных дорог (РЖД), который с декабря 2009 г. используется на маршруте Москва - Санкт-Петербург - Москва, а с 30 июля 2010 г. также и на маршруте Москва - Нижний Новгород - Москва. Скорость движения поезда составляет до 240 км/ч. Расстояние между двумя российскими столицами состоящий из 10 вагонов состав покрывает всего за 3 часа 45 минут.

Организационная структура Дирекции скоростного сообщения на начало 2010 года включает в себя 2 структурных подразделения:

  • Северо-Западную Дирекцию скоростного сообщения; 
  • Центр подготовки персонала по обслуживанию высокоскоростных поездов.

Структура управления

И т.д. ……………………………………………………………………………………………….

1.3. Организация пассажирских перевозок в пригородном сообщении

В данном параграфе приведен сравнительный анализ деятельности двух компаний: Общества с ограниченной ответственностью «Пермский экспресс» (ООО «Пермский экспресс») и Открытого акционерного общества «Северо-Западная пригородная пассажирская компания» (ОАО «СЗППК»), выполняющихпассажирские перевозки в пригородном сообщении, по следующим основным направлениям:

  • организационная структура;
  • структура управления;
  • основные виды деятельности;
  • конкурентное окружение;
  • маршрутная сеть;
  • формирование заказа на пригородные пассажирские перевозки;
  • качество и безопасность продукции и услуг;
  • техническое переоснащение и развитие;
  • приоритетные направления развития.

ООО «Пермский Экспресс» с 1 января 2011 года является железнодорожным перевозчиком пассажиров в пригородном сообщении на полигоне главного направления «Восток».

Компания ОАО «СЗППК» является дочерним зависимым обществом ОАО "РЖД". Зарегистрирована в марте 2006 года, начало деятельности Компании - 11 апреля 2006 года. Компания учреждена ОАО «РЖД» и Правительством г. Санкт-Петербурга и стала называться ОАО «Санкт-Петербург Витебская пригородная пассажирская компания» (ОАО «СПб Витебская ППК»). С 25 августа 2008 года компания изменила фирменное наименование на ОАО «Северо-Западная пригородная пассажирская компания».

Организационная структура

ООО «Пермский Экспресс»

На сегодняшний день в графике движения пригородных поездов, обслуживаемых ООО «Пермский экспресс», насчитывается 13 маршрутов. «Пермский экспресс» взят в аренду у Свердловской железной дороги.

ОАО «СЗППК»

Структура акционерного капитала: ОАО «РЖД» – 74% обыкновенных именных бездокументарных акций; Собственность субъекта РФ – города Санкт-Петербурга (в лице КУГИ Санкт-Петербурга) – 26% обыкновенных именных бездокументарных акций.

Структура управления

И т.д………………………………………………………………………………………………..

1.4. Организация ремонта подвижного состава

В данном параграфе курсовой работы приведен сравнительный анализ деятельности двух предприятий, выполняющихремонт подвижного состава (или локомотивов, или грузовых вагонов, или пассажирских вагонов): АО «Вагоноремонтная компания-1» (АО «ВРК-1») и ООО «Дальвагонремонт»,по следующим основным направлениям:

  • организационная структура;
  • структура управления;
  • основные виды деятельности;
  • система технического обслуживания и ремонта подвижного состава
  • основные виды продукции;
  • основные производства (цеха);
  • производственные мощности;
  • основные группы потребителей услуг;
  • конкурентное окружение;
  • основные перспективные задачи.

Компания АО «ВРК-1» учреждена в июле 2011 года на базе предприятий входивших в Центральную дирекцию по ремонту грузовых вагонов – филиала ОАО «РЖД» начавшую свою деятельность в 2006 году. 

Сегодня АО «ВРК-1» является признанным лидером Российского ремонтного рынка, и имеет способность оказывать полный комплекс услуг по ремонту всех видов грузовых вагонов и запасных частей на 40 объектах высокотехнологичного производства находящихся по всей сети железных дорог. 

100% - 1 акция компании АО «ВРК-1» принадлежат ОАО «РЖД»; 1 акция компании АО «ВРК-1» принадлежит ОАО «Баминвест».

ООО «Дальвагонремонт» создано в 2008 г. Основным направлением деятельности компании является ремонт грузовых вагонов.

Организационная структура

АО «ВРК-1»

В организационную структуру АО «ВРК-1» входят: Центральный офис; Санкт-Петербургский филиал (12 предприятий); Ростовский филиал (7 предприятий); Самарский филиал (7 предприятий); Новосибирский филиал (14 предприятий).

Всего 40 предприятий.

ООО «Дальвагонремонт»

Организационная структура компании включает в себя три вагонных ремонтных депо: Павелец, Бузулук, Бурея.

Структура управления

И т.д………………………………………………………………………………………………...

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Производственныйпроцесс – это совокупность взаимосвязанных приёмови методоврационального сочетания живого трудасо средствамипроизводства,в результатекоторых создаются материальные блага.

Основные элементы производственногопроцесса – это труд, средства трудаи предметытруда.

Совокупный производственный процесс изготовления продукции включает разнородные, частичные производственные процессы, каждый из которыхохватывает часть (стадию или фазу), обособленную в технологическомотношении.

Все частичные процессы делятсяна двегруппы:

  • основныепроцессы – это процессы,в ходекоторых изготавливается продукция, предназначенная к реализации;
  • вспомогательныепроцессы – это процессы, в ходе которых изготавливается продукция или оказываются услуги, которые предназначены исключительно для потребления внутри предприятия для удовлетворения собственных нужд.

Организация производства – это комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами процесса производства (предметами и средствами труда) в пространстве и во времени с целью достижения поставленных задач в минимальные сроки при наилучшем использовании всех производственных ресурсов (трудовых, материальных и финансовых).

Производственные участки (цехи) машиностроительного предприятия организуются по двум основным формам специализации: технологической и предметной.

На участках (в цехах), организованных по принципу технологической специализации, выполняются технологические операции определённого вида и, независимо от того, какие изделия будут обрабатываться из общей номенклатуры продукции предприятия. По такому принципу могут создаваться литейные, кузнечные, механические, термические и другие участки (цехи). Здесь, как правило, выполняется одна стадия производства или заготовительная, или обрабатывающая, или сборочная.

На участках (в цехах), организованных по принципу предметной специализации, осуществляют не отдельные виды операций, а весь технологический процесс в целом, имеют место все три стадии производства, в итоге получают законченную продукцию для данного участка (цеха).

Основой рациональной организации производства на предприятии являются рациональная организация труда и нормирование труда.

Нормирование труда неразрывно связано с внедрением наиболее эффективной технологии производства, улучшением организации труда, разработкой и внедрением прогрессивных технически обоснованных норм затрат труда, и повышением производительности труда рабочих (работников).

Норма затрат труда – это количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение заданной работы в определённых организационно-технических условиях, т.е. при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организации труда на конкретном рабочем месте.

В данной курсовой работе предусматривается расчёт нормы времени.

Норма времени – это рабочее время (мин, ч), установленное для качественного изготовления единицы продукции одним или группой рабочих соответствующей профессии и квалификации в определённых организационно-технических условиях, т.е. при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организаций труда на конкретном рабочем месте.

Исходные данные для всех вариантов:

  • деталь-представитель – корпус;
  • заготовка-штамповка, сталь марки 40Х;
  • режим работы участка – двухсменный;
  • тип организации производства – среднесерийный (количество закрепляемых операций за рабочим местом от 11 до 20);
  • продолжительность рабочей смены – 8 часов.

Исходные данные приведены в приложении по вариантам, а также в тексте Методических указаний.

Исходные данные по вариантам, приведенные в приложении, необходимо внести в табл. 2.3. – 2.5.

Таблица 2.1.

Технологические операции, разряды работ и рабочих, связанных с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств

Операция

Модель станка

Приспособление

Режущий инструмент

Разряд работы

Профессия рабочего

Токарная

1Г325

Патрон

Сверло

3; 4

Токарь

Радиально-сверлильная

2А53

Кондуктор

Зенкер

2; 3

Сверловщик

Горизонтально-фрезерная

6Р80

Тиски

Дисковая фреза

4; 5

Фрезеровщик

Вертикально-фрезерная

6Р13

Тиски

Концевая фреза

4; 5

Фрезеровщик

Кругло-шлифовальная

3Б151

Оправка

Шлифовальный круг

4; 5

Шлифовщик

Таблица 2.2.

Тарифные коэффициенты для оплаты труда рабочих, связанных с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств

(второй уровень)

Тарифный разряд

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Тарифный коэффициент

1,20

1,62

1,92

2,18

2,40

2,56

2,82

3,07

3,36

3,68

Таблица 2.3.

Нормы времени на операции

Операция

Норма времени, мин

основного

(tо)

вспомога-тельного

(tв)

обслуживания рабочего места и регламентированных перерывов

(tоб +tпт +tпотл)

подготовительно-заключительного

(Тпз)

Токарная

1,82

0,83

  0,27

28

Радиально-сверлильная

0,78

0,36

0,09

20

Горизонтально-фрезерная

2,61

1,12

0,31

28

Вертикально-фрезерная

2,70

1,12

0,31

28

Кругло-шлифовальная

2,72

0,74

0,34

22

Коэффициент затрат времени на переналадку оборудования (αПО), %

0,06

Таблица 2.4.

Данные для расчета размера партии деталей и численности производственных рабочих

Показатель

Обозначение

Ед.изм.

Величина

Оперативное время работы единицы оборудования за смену

Топ.см

мин

320

Годовой действительный фонд времени основного производственного рабочего

Фд.р.

ч

1955

Доля вспомогательных рабочих

αвсп

%

19

Доля дополнительного контингента на замещение лиц, ушедших в отпуск, больных и др.

αдоп

%

13

Таблица 2.5.

Данные для расчета заработной платы рабочих и других элементов текущих затрат

Показатель

Обозначение

Ед.изм.

Величина

Премия основным производственным рабочим

αпр

%

54

Доплаты рабочим за работу в ночные часы

αнд

%

80

Дополнительная заработная плата

αдоп.з

%

10,5

Отчисления на социальные нужды

αЕСН

%

30,0

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

αСЭО

%

135

Цеховые расходы

αЦ.р.

%

48

2.1.Расчет годового объема выпуска детали-представителя

Проектирование по приведенной программе (по типовым изделиям) применяется при обширной разнообразной номенклатуре изделий, а также, когда полные данные (например, чертежи, спецификации) имеются лишь по основным типовым изделиям программы.

Все детали, обрабатываемые на участке, разбиваются на группы по признаку конструктивного, размерного и технологического сходства. В каждой группе выбираютдеталь-представитель, на которую разрабатывают технологический процесс и распространяют его на все детали группы.

Для каждой группы деталей определяют приведенный объём выпуска.

Приведённый объём выпуска деталей – это условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости обработки всех деталей (данной группы), закреплённых за участком.

Для производственного участка серийного производства в годовую приведенную программу включаем только одну группу конструктивно и технологически сходных деталей, деталью-представителем которой является, например, корпус.

Годовой приведенный объём выпуска деталей определяется по формуле:

(2.1)

где

– действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

– средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85);

– норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин;

– коэффициент затрат времени на переналадку оборудования.

Принято:Nпр = 147300 шт.

Приведенный объём выпуска деталей производственного участка (цеха) – это его производственная программа, его производственная мощность.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) характеризует максимально возможный выпуск продукции за определённый период времени (месяц, год) при рациональном использовании всех производственных ресурсов.

Производственная мощность и, следовательно, производственная программа, в данном случае, производственного участка (цеха) определяется, прежде всего, производительностью оборудовании (станков).

Механическая обработка деталей включает пять операций: токарную, радиально-сверлильную, горизонтально-фрезерную, вертикально-фрезерную и кругло-шлифовальную.

Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования (станка) в часах – это максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы оборудования с учётом затрат времени на проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР).

В условиях прерывного процесса производства действительный (эффективный) годовой фонд времени работы станка  равен: 3 766 ч.

Норма штучного времени  на ведущей операции для детали-представителя устанавливается по формулам:

     (2.2)

где

– норма основного времен, мин;

–норма вспомогательного времени, мин;

– норма времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места, мин;

– норма времени регламентированных перерывов, обусловленных технологией и организацией производства (технологические перерывы), мин;

– норма времени регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (физиологические перерывы), мин.

Рассчитаем нормы штучного времени по каждой операции и определим ведущую операцию:

  1. токарная операция:tшт =  1,82 + 0,83 + 0,27 = 2,92 мин.
  2. радиально-сверлильная операция:tшт =  0,78 + 0,36 + 0,09 = 1,23 мин.

tштmin => ведущая операцияtшт.в

  1. горизонтально-фрезерная операция:tшт =  2,61 + 1,12 + 0,31 = 4,04 мин.
  2. вертикально-фрезерная операция:tшт =  2,70 + 1,12 + 0,31 = 4,13 мин.
  3. кругло-шлифовальная операция:tшт =  2,72 + 0,74 + 0,34 = 3,80 мин.

В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшими значениями основного, вспомогательного и, следовательно,штучного времени.

Таким образом, согласно расчетам, в качестве ведущей операции принимается радиально-сверлильная.

Годовой объём выпуска детали-представителя , обрабатываемой на производственном участке, можно определить следующим образом:

     (2.3)

где

 – количество закрепляемых операций за рабочим местом.

Nгод =147300/20 …147300/11 = 7365…13390 = (7365+ 13390)/2 = 10378 шт.

Принято:Nгод = 10400 шт.

Определение количества деталей в партии.

Производственная партия деталей – это предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в производство в течение определённого интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию (размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования).

Определение нормативного (оптимального) размера партии деталей выполняется в два этапа:

- вначале рассчитывается минимальный размер партии деталей;

- затем, с учётом конкретных условий производства устанавливается нормативная (оптимальная) величина партии деталей.

Минимальный размер партии деталей в штуках , определяется по формуле:

     (2.4)

где

 – норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.

nд.min = 20/(1,23*0,06) = 271 шт.

Для установления нормативного (оптимального) размера партии деталей  полученная величина минимального размера партии корректируется с учётом двух условий:

- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть не менее половины сменного выпуска деталей (<1/2) и его значение должно находиться в пределах от (1/2до , точнее, приближаться к , т.е.  /0,9. Принятое значение   может быть равно значению  , если последнее – «круглое число»;

- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.

Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:

1/2.,      (2.5)

где  – оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин;

– норма оперативного времени на ведущей операции, мин.

Норма оперативного времени на ведущей операции:tоп = 0,78 +0,36 = 1,14 мин.

1/2nд.см = 320/(2*1,14) = 140 шт.

140<nд.н≤271

Т.о.nд.н = 270 шт.

Проверка: 270/211 = 0,996 ≥ 0,9

Принято:nд.н = 270 шт.

2.2. Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию при изготовлении деталей определяется по формуле с точностью до двух знаков:

, нормо-мин.      (2.6)

Рассчитаем норму штучно-калькуляционного времени на каждую операцию:

  1. токарная операция: Тшт.к =  2,92 + 28/270 = 3,02 нормо-мин.;
  2. радиально-сверлильная операция: Тшт.к =  1,23 +20/270 = 1,30 нормо-мин.;
  3. горизонтально-фрезерная операция: Тшт.к =  4,04 + 28/270 = 4,14 нормо-мин.;
  4. вертикально-фрезерная операция: Тшт.к =  4,13 +28/270 = 4,23 нормо-мин.;
  5. кругло-шлифовальная операция: Тшт.к =  3,80 + 22/270 = 3,88 нормо-мин.

Трудоёмкость обработки одной детали  (норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т.е.

, нормо-мин,      (2.7)

где

– количество операций по технологическому процессу.

Тд = 3,02 + 1,30 + 4,14 + 4,23 + 3,88 = 16,57 нормо-мин.

Для дальнейших расчетов необходимо перевести  в нормо-ч.

Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле:

, нормо-ч.      (2.8)

  1. токарная операция: ТNпр = 3,02*147300/60 = 7414 нормо-ч.;
  2. радиально-сверлильная операция: ТNпр =  1,30*147300/60 = 3192 нормо-ч.;
  3. горизонтально-фрезерная операция: ТNпр = 4,14*147300/60 = 10164 нормо-ч.;
  4. вертикально-фрезерная операция: ТNпр =  4,23*147300/60 = 10384 нормо-ч.;
  5. кругло-шлифовальная операция: ТNпр =  3,88*147300/60 = 9525 нормо-ч.

Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (2.8), а также по формуле (2.9):

,нормо-ч(2.9)

7414 + 3192 + 10164 + 10384 + 9525 = 16,57 *147300/60

40679 = 40679 нормо-ч

Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:

, шт.      (2.10)

Расчетное значение () округляем с точностью до двух знаков.

Принятое значение (nст.пр.) округляем до целых чисел по следующим правилам:

Если первые два знака после запятой от 0,01 до 0,15, то округляем в меньшую сторону; если – от 0,16 до 0,99, то округляем в большую сторону.

Рассчитаем необходимое количество станков по каждой операции:

  1. по токарной операции – токарный станок:

nст.расч = 7414/3766 = 1,97 шт., принято:nст.пр = 2 шт.;

  1. по радиально-сверлильной операции – радиально-сверлильный станок:

nст.расч = 3192/3766 = 0,85 шт., принятоnст.пр = 1 шт.;

  1. по горизонтально-фрезерной операции – фрезерный станок:

nст.расч = 10164/3766 = 2,70 шт., принято:nст.пр = 3 шт.;

  1. по вертикально-фрезерной операций – фрезерный станок:

nст.расч = 10384/3766 = 2,76 шт., принято:nст.пр = 3 шт.;

  1. по кругло-шлифовальной операции – кругло-шлифовальный станок:

nст.расч =  9525/3766 = 2,53 шт., принято:nст.пр = 3 шт.

Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.

Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:

αз =nст.расч/nст.пр (2.11)

Коэффициент загрузки не может быть больше единицы. Если это условие не выполняется, то принимаемαз=1.

  1. токарный станок:αз =1,97/2 = 0,99 (загрузка на 99%);
  2. радиально-сверлильный станок:αз =0,85/1 = 0,85 (загрузка на 85%);
  3. фрезерный станок:αз = 2,70/3 = 0,90 (загрузка на 90%);
  4. фрезерный станок:αз = 2,76/3 = 0,92 (загрузка на 92%);
  5. кругло-шлифовальный станок:αз = 2,53/3 = 0,84 (загрузка на 84%).

Средний коэффициент загрузки оборудования по производственному участку в целом устанавливается (с точностью двух знаков) по формуле:

     (2.12)

где  – общее количество станков на производственном участке.

Средний коэффициент не должен быть ниже запланированного (равного 0,85). То есть≥0,85.

= (1,97 + 0,85 + 2,70 + 2,76 + 2,53)/(2 + 1 +3 + 3 + 3) = 10,81/12 = 0,90

0,90≥0,85

2.3. Определение численности работников производственного участка и

их производительности труда

Численность работников производственного участка устанавливается по их группам: основные производственные рабочие, вспомогательные производственные рабочие, специалисты (ИТР) и служащие.

Расчёт численности основных производственных рабочих

Расчёт численности основных производственных рабочих  производится по каждой профессии и разряду, исходя из годовой трудоёмкости работ по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы основного производственного рабочего (с точностью до одного знака):

, чел   (2.13)

где

– действительный (эффективный) годовой фонд времени работы основного рабочего, ч;

– коэффициент выполнения норм выработки (принимается равным 1,05).

Расчётная численность основных рабочих по каждой операции также округляется до целого числа, и получают принятую численность рабочих по каждой операции.

  1. по токарной операции – токарь:

Чрасч = 7414/(1955*1,05) =  3,6 чел., принято: Чпр = 4 чел.;

  1. по радиально-сверлильной операции – сверлиловщик:

Чрасч = 3192/(1955*1,05) = 1,6 чел., принято Чпр = 2 чел.;

  1. по горизонтально-фрезерной операции – фрезеровщик:

Чрасч = 10164/(1955*1,05) = 5,0 чел., принято: Чпр = 5 чел.;

  1. по вертикально-фрезерной операций – фрезеровщик:

Чрасч = 10384/(1955*1,05) = 5,1 чел., принято: Чпр = 5 чел.;

  1. по кругло-шлифовальной операции – шлифовщик:

Чрасч = 9525/(1955*1,05) = 4,6 чел., принято: Чпр = 5 чел.

В итоге общая принятая численность основных рабочих (=Чо)должна быть целым числом обшей расчётной численности:

= (2.14)

3,6 + 1,6 + 5,0 + 5,1 + 4,6 = 4 + 2 + 5 + 6 + 5

19,9 = 21 чел.

Принято: Чо = 21 чел.

Расчёт численности вспомогательных производственных рабочих

Численность вспомогательных рабочих рекомендуется принимать в долях (%) от принятой численности основных производственных рабочих. При этом необходимо предусмотреть возможное совмещение профессий.

, чел,      (2.15)

Чв = 21 *0,19 = 4,0 чел., принято: Чв = 4 чел.

Расчёт дополнительного контингента рабочих

Для сменных производственных рабочих рассчитывается дополнительный контингент на замещение лиц, отсутствующих на законном основании ушедших в отпуск, больных, выполняющих государственные обязанности и других.

Дополнительный контингент  устанавливается в процентах от принятой (явочной) численности основных и вспомогательных рабочих раздельно.

,  чел. (2.16)

Чдоп.осн = 21*0,13 = 2,7 чел., принято: Чдоп.осн = 3 чел.

,  чел  (2.17)

Чдоп.всп = 4*0,13 = 0,5 чел., принято: Чдоп.всп = 1 чел.

После расчета численности рабочих заполняется табл. 2.6., в последней графе которой устанавливается среднесписочная численность основных  и вспомогательных  рабочих (по профессиям) по формуле:

,  чел (2.18)

где  – явочная численность основных (вспомогательных) рабочих.

Таблица 2.6.

Численность производственных рабочих

Профессия

Тариф-ный разряд

Численность рабочих, чел.

основных

вспомогательных

Итого

яв)

в том числе

Доп. контингент (Чдоп)

Всего

сп)

Чрасч

Чпр

Чрасч

Чпр

первая смена

вторая

смена

Токарь

4

3,6

4

-

-

4

2

2

-

4

Сверловщик

3

1,6

2

-

-

2

1

1

1

3

Фрезеровщик

5

10,1

10

-

-

10

6

4

1

11

Шлифовщик

5

4,6

5

-

-

5

3

2

1

6

Слесарь по ремонту оборудования

5

-

-

4,0

2

2

1

1

1

3

Наладчик оборудования

5

-

-

2

2

1

1

-

2

Итого

-

19,9

21

4,0

4

25

14

11

4

29

Расчёт других групп и среднесписочной численности работников производственного участка

Должность мастера (ИТР) вводится на 20...25 чел. производственных рабочих.

Численность нормировщиков определяется из следующего расчёта: один нормировщик на 35...40 рабочих, численность учётчиков-нарядчиков один учетчик на 70...75 рабочих (возможно совмещение профессий, т.е. нормировщик может выполнять и функции учётчика).

Мастер: Чм = 29/20…29/25 = 29/22,5 = 1,3 чел., принято: Чм = 1 чел.;

Нормировщик: Чн = 29/37,5 = 0,8 чел.;

Учетчик-нарядчик: Чу-н = 29/72,5 = 0,4 чел.;

Совмещаем профессии нормировщика и учетчика-нарядчика:

Чн +Чу-н = 0,8 +0,4 = 1,2 чел, принято: Чн + Чн-у = 1 чел.

Среднесписочная численность работников Чсп производственного участка включает все выше перечисленные группы работников, в том числе выделяется среднесписочная численность основных рабочих  .

Чсп.о = Чяв.о + Чдоп.о = 21 + 3 = 24 чел.

Чсп = Чсп.о + Чсп.в + ЧИТР= 24 + (4 + 1) + (1 + 1) = 31 чел.

Определение производительности труда работников производственного участка

Производительность труда (годовая выработка) одного работника производственного участка устанавливается и нормо-часах (округление обычное), исходя из общей трудоёмкости обработки годового приведённого объёма выпуска деталей, рассчитанной по формуле (2.9), и их среднесписочной численности:

, нормо-ч/чел., (2.19)

Пт = 40679/31 = 1312 нормо-ч/чел.

Годовая выработка одного основного рабочего определяется по формуле:

, нормо-ч/чел.,  (2.20)

Пт = 40679/24 = 1695 нормо-ч/чел.

2.4. Расчет цеховой себестоимости детали-представителя

Себестоимость (ресурсоёмкость) продукции (товаров, работ, услуг) есть выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции (товаров, работ, услуг).

В соответствии с Номенклатурой расходов основных видов хозяйственной деятельности железнодорожного транспорта, утвержденный приказом МПС РФ №68 от 29 сентября 2003г., а также с Номенклатурой доходов и расходов по видам деятельности ОАО «РЖД», утверждённой ОАО «РЖД» и изданной в 2005 году, себестоимость продукции (единицы и её годового объёма) включает следующие элементы текущих затрат на производство и реализацию продукции: затраты на оплату труда; отчисления на социальные нужды (расходы по выплате единого социального налога (ЕСН) на социальное страхование, в пенсионный фонд и на обязательное медицинское страхование); материальные затраты (материалы, топливо, электроэнергия, прочие материальные); амортизационные отчисления (для полного восстановления производственных основных фондов); прочие.

Производственный участок механической обработки деталей является производственным подразделением механического цеха; деталь, изготовленная на участке механической обработки, является составным элементом конструкции изделия цеха. Кроме того, целый ряд статей текущих затрат, имеющих место на участке (расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы и др.) являются калькуляционными статьями при калькулировании себестоимости продукции цеха. Цеховая себестоимость является частью полной себестоимости единицы (готового выпуска) продукции завода.

Цеховая себестоимость обработки детали-производителя определяется по следующимэлементам текущих затрат:

  • на основные материалы М;
  • основную заработную плату основных производственных рабочих Зосн;
  • дополнительную заработную плату основных производственных рабочих Здоп;
  • отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) ОЕСН;

а такжепо статьям текущих затрат:

  • расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, транспортных средств и инструментов РСЭО;
  • цеховые расходы Цр.

Расчёт расходов на основные материалы

Расчёт расходов на основные материалы (сталь марки 40Х) на одну деталь и годовой приведенный объём выпуска деталей выполняется на основе потребности материала (кг) с учётом возвратных отходов (кг) и соответствующих цен, учитывающих транспортно-заготовительно-складские расходы за 1 кг.

ДетальМасса годового приведенного объема выпуска:

3,0*Nпр/1000 = 3,0*147300/1000 = 442 т.;

ЗаготовкаНорма расхода материала на годовой приведенный объем выпуска:

3,5*Nпр = 3,5*147300/1000 = 516 т.;

ОтходыМасса на годовой приведенный объем выпуска:

0,5*Nпр = 0,5*147300/1000 = 74 т.;

Стоимость

материалана 1 заготовку: 30,00*3,5 = 105, 00 руб.;

на годовой приведенный объем выпуска:

105,00*Nпр/1000 = 105,00 *147300/1000 = 15467 тыс.руб.;

Стоимость

отходовна одну заготовку: 3,00*0,5= 1,50 руб.;

на годовой приведенный объем выпуска:

1,50*Nпр/1000 = 1,50*147300/1000 = 221 тыс.руб.;

Стоимость

материала

за вычетом

отходовна одну деталь (М): 105,00 - 1,50 = 103,50 руб.;

на годовой приведенный объем выпуска (Мгод):

103,50*Nпр/1000 = 103,50*147300/1000 = 15246 тыс.руб.

Расчеты расходов на основные материалы приведены в табл. 2.7.

Таблица 2.7.

Расчет расходов на основные материалы

Показатель

Ед.изм.

Величина

Деталь

Заготовка

Отходы

Годовой приведенный объём выпуска

Масса

- одной детали

- годового приведенного объема выпуска

Норма расхода материала

- на одну деталь

- на годовой приведенный объем выпуска

Масса

- на одну деталь

- на годовой приведенный объём выпуска

шт.

кг

т

кг

т

кг

т

147300

3,0

442

3,5

516

0,5

74

Стоимость материала

- 1кг

- на одну заготовку

- на годовой приведенный объём выпуска

Стоимость отходов:

- 1кг

- на одну заготовку

- на годовой приведенный объём выпуска

Стоимость материала за вычетом отходов

- на одну деталь М

- на годовой приведенный объём выпуска Мгод

руб.

руб.

тыс.руб.

руб.

руб.

тыс.руб.

руб.

тыс.руб.

30,00

105,00

15467

3,00

1,50

221

103,5

15246

Определение общего годового фонда заработной платы основных производственных рабочих и их среднемесячного заработка

Согласно Положению об оплате труда часовая тарифная ставка рабочего, несвязанного или связанного с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств, определяется по формуле:

, руб.,      (2.21)

где  – минимальная месячная тарифная ставка (минимальный размер оплаты труда) рабочего первого разряда, не связанного с движением поездов, обслуживанием и ремонтом подвижного состава и технических средств и имеющего тарифный коэффициент, равный единице, руб. (на 01 марта 2015 составляет 7759 руб.);

– тарифный коэффициент рабочего той или иной группы и соответствующего разряда, при этом для рабочих, связанных с движением поездов, …, используются данные таблицы 2.1. и 2.2.;

– месячный фонд времени работы рабочего или норма рабочих часов в месяц (принимаем равной 164,2 ч).

  1. 3 разряд (сверловщик): Тст.ч = 7759*1,92/164,2 = 90,73 руб.;
  2. 4 разряд (токарь): Тст.ч = 7759*2,18/164,2 = 103,01 руб.;
  3. 5 разряд (фрезеровщики и шлифовщик): Тст.ч = 7759*2,40/164,2 = 113,41 руб.

Сдельная расценка за каждую операцию рассматривается по формуле:

Рсд= Тст.чшт.к/60, руб.      (2.22)

  1. токарная операция: Рсд = 103,01*3,02/60 = 5,19 руб.;
  2. радиально-сверлильная операция: Рсд = 90,73*1,30/60 = 1,97 руб.;
  3. горизонтально-фрезерная операция: Рсд = 113,41*4,14/60 = 7,83руб.;
  4. вертикально-фрезерная операция: Рсд = 113,41*4,23/60 = 8,00 руб.;
  5. кругло-шлифовальная операция: Рсд = 113,41*3,88/60 = 7,33 руб.

Сдельная расценка за деталь принимается равной сумме сдельных расценок по всем операциям технологического процесса, по которым деталь подвергается обработке:

Рсд.д=, руб.      (2.23)

Рсд.д = 5,19 + 1,97 + 7,83 + 8,00 + 7,33 = 30,32 руб.

Основная заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на одну деталь:

,      (2.24)

где

коэффициент, учитывающий премию и некоторые вида надбавок и доплат.

Зосн = 30,32*(1+ 0,54 + 0,80) = 70,95 руб.

Годовой фонд основной заработной платы рабочих-сдельщиков определяется в виде произведения основной заработной платы, приходящийся на одну деталь Зосн,  и годового приведенного объема выпуска деталей по формуле:

     (2.25)

Зосн.год = 70,95 * 147300/1000 = 10451 тыс.руб.

Общий годовой фонд оплаты труда основных производственных рабочих Згод, кроме основной заработной платы, включает также дополнительную:

, тыс. руб.      (2.26)

Дополнительная заработная плата – это оплата отпусков, выполнение государственных обязанностей, перерывов в работе кормящих матерей и т.п. Она принимается в размере процента, в размере процента от основной заработной платы.

Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на одну деталь:

, руб.      (2.27)

где

процент дополнительной заработной платы.

Здоп = 70,95 *(10,5/100) = 7,45 руб.

Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих за год составляет:

, тыс.руб.      (2.28)

Здоп.год = 10451 *(10,5/100) = 1097 тыс.руб.

ЗГОД = 10451 + 1097 = 11548 тыс.руб.

Среднемесячная заработная плата одного основного производственного рабочего определяется по формуле:

, руб.      (2.29)

Змес = 11548*1000/(12*24) = 40097,22 руб.

Дополнительные расходы и отчисления

Социальный налог.

К социальному налогу относятся, отчисления в государственные фонды:

- на социальное страхование;

- в пенсионный фонд;

- на обязательное медицинское страхование.

Отчисления определяются в процентах от суммы основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих (на деталь ОЕСН и на годовой приведенный объем выпуска деталей ОЕСН.год).

ОЕСН = (70,95 + 7,45) * 30/100 = 23,52 руб.;

ОЕСНгод = 11548*30/100 = 3464 тыс.руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, транспортных средств и инструментов.

Данная статья расходов   включает затраты на содержание, ремонт и амортизацию оборудования, цехового транспорта, инструментов, рабочих мест. Сюда относятся затраты на оплату труда вспомогательных производственных рабочих, отчисления на социальные нужды, материалы на обслуживание и ремонт оборудования, транспортных средств и других средств труда, топливо и электроэнергия для их функционирования, амортизационные отчисления для обновления средств труда и прочие затраты.

Данная статья расходов принимается в размере соответствующего процента (по заданию) от основной заработной платы основных производственных рабочих (на деталь РСЭО и на годовой приведенный объем выпуска деталей РСЭО.год).

РСЭО = 70,95 * 135/100 = 95,78 руб.;

РСЭОгод = 10451 * 135/100 = 14109 тыс.руб.

Цеховые расходы.

Данная статья включает затраты на содержание аппарата управления и обслуживающего персонала цеха (заработная плата), отчисления на социальные нужды, амортизацию, ремонт и эксплуатацию зданий, сооружений и инвентаря, износ «малоценных» быстроизнашивающихся предметов, расходы по охране труда, технике безопасности и другие.

Цеховые расходы принимаются в размере соответствующего процента от основной заработной платы основных производственных рабочих (на деталь ЦР и на годовой приведенный объем выпуска деталей ЦР.год).

ЦР = 70,95 *48/100 = 34,06 руб.;

ЦРгод = 10451 *48/100 = 5016 тыс.руб.

Расчёт цеховой себестоимости продукции.

Цеховая себестоимость детали-представителя определяется по формуле:

руб ,      (2.30)

Сцех = 103,5 + 70,95 + 7,45 + 23,52 + 95,78 + 34,06 = 335,26 руб.

В табл. 2.9 необходимо заполнить величины элементов и статей затрат себестоимости детали-представителя и рассчитать структуру этих затрат.

Себестоимость годового приведенного объёма выпуска деталей рекомендуется определять по двум следующим формулам:

 тыс.руб. ,      (2.31)

Сцех.год = 335,26*147300/1000 = 49384 тыс.руб.

Сцех.год =15246+10451 + 1097 + 3464 + 14109 + 5016 = 49 383 тыс.руб.

Основываясь на данных табл. 2.8 необходимо проанализировать структуру затрат цеховой себестоимости детали-представителя.

Таблица 2.8.

Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя

Элементы и статьи затрат

Обозначение

Величина затрат,

руб.

Структура затрат,

%

Материалы (за вычетом отходов)

М

103,50

30,9

Основная заработная плата основных рабочих

Зосн

70,95

21,2

Дополнительная заработная плата основных рабочих

Здоп

7,45

2,2

Отчисления на социальные нужды

ОЕСН

23,52

7,0

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Рсэо

95,78

28,6

Цеховые расходы

Цр

34,06

10,2

Итого

Сцех

335,26

100,0

Таким образом наибольший удельный вес составляют следующие элементы цеховой себестоимости: затраты на материалы (30,9%), расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (28,6%), а также затраты на основную заработную плату основных рабочих (21,2%).

Список используемых источников

1. Литература

1.1. Белкин М.В., Фионова К.В. Организация производства на предприятии. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли». – М.: МИИТ, 2013. -41 с.

2. Интернет-ресурсы.

2.1. www.rzd.ru

2.2. www.mintrans.ru

2.3.www.rostransnadzor.ru

2.4. www.roszeldor.ru

2.5. www.rus-troyka.com

2.6. . www.pgkweb.ru

2.7. . www.sapsan.su

2.8. fpc.ru

2.9. www.permexpress.ru

2.10. www.ppk-piter.ru

2.11. 1vrk.ru

2.12.www.dalvagonoremont.com

Организация производства на предприятии. Расчет себестоимости продукции по элементам затрат на http://mirrorref.ru


Похожие рефераты, которые будут Вам интерестны.

1. Расходы организации: классификация и характеристика. Понятие себестоимости продукции. Смета затрат и калькуляция себестоимости. Направления снижения себестоимости продукции

2. АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ (ИЗДЕРЖЕК ПРОИЗВОДСТВА) НА ПРЕДПРИЯТИИ

3. Расходы организации и их классификация по элементам затрат. Планирование себестоимости продаж

4. Издержки производства и себестоимость продукции. Смета и калькуляция затрат. Классификация затрат на выпуск и реализацию продукции. Направления снижения издержек

5. Классификация затрат для определения себестоимости произведенной продукции

6. Учет затрат на производство и калькулирование себестоимости продукции

7. Проверка затрат на производство и себестоимости услуг и продукции

8. Методы и системы учёта затрат и калькулирования себестоимости продукции на примере ООО «Элегия»

9. Автоматизированный бухгалтерский учёт затрат на производство и калькулирования себестоимости готовой продукции

10. Пути снижения себестоимости продукции на предприятии ООО «Стройпластик»