Новости

Изучение работы литейного цеха

Работа добавлена:






Изучение работы литейного цеха на http://mirrorref.ru

Введение

Литейное производство относится к важнейшим заготавливающим отраслям народного хозяйства. Получение отливок связано с выполнением определенного технологического процесса включающего подготовительные работы (смесеприготовление, получение формы, изготовление стержней и др.) и основные работы (заливка жидкого металла в форму, термическая обработка отливок, обрубка и др.).

Важной задачей является правильное проектирование технологического процесса, при этом необходимо выбрать оптимальную систему машин и оптимальное сочетание используемых материалов на всех стадиях изготовления отливки с учетом производственных условий и нормативно-справочных материалов.

Задачами практики являются:

- дальнейшее закрепление и углубление знаний в области технологии, организации производства отливок;

- сбор материалов для выполнения дипломной работы;

- изучение методов и средств комплексной механизации и автоматизации процесса производства отливок;

- овладение практическими знаниями по управлению технологическими процессами;

- изучение методики расчета основных технико-экономических показателей работы цеха;

- проработка системы мероприятий, обеспечивающих безопасные условия труда в цехе;

- выработка навыков организации работы в коллективе.

1 Общие сведения о литейном цехе

Литейный цех по производству радиаторов был запущен 24      декабря 1958 года. Цех производит радиаторы отопительные    чугунные МС-140М-500-0,9-7, изготавливаемые по межгосударственному стандарту ГОСТ 8690-94 «Радиаторы отопительные чугунные». Радиатор МС-140М предназначен для систем отопительных жилых, общественных и производственных зданий с температурой теплоносителя до 423 К (150ºС) и рабочим избыточным давлением до 0,9 МПа. Производство чугунных отопительных радиаторов (массовый выпуск) завод освоил в 1958 году. В период 1958 – 2004 гг, конструкция и технология изготовления радиатора постоянно модернизировалась и совершенствовалась, в результате с 2000 года завод перешел на выпуск (крупносерийное производство) современного отопительного чугунного радиатора МС-140М.

В настоящее время завод освоил дополнительно выпуск компактного чугунного отопительного радиатора модели     МС-132-500-0,9-7 (тип производства – мелкосерийный).

1.1 Химический состав чугуна

Секции радиаторов отливаются из рядового серого чугуна марки СЧ 10 следующего химического состава:

а) углерода от 3,5 до 3,7%;

б) кремний от 2,2 до 2,6%;

в) марганец от 0,5 до 0,8%;

г) фосфора не более 0,3%;

д) серы не более 0,15%.

1.2 Требования к механическим свойствам чугуна:

а) временное сопротивление при растяжении (σв), от 120 до 140 МПа, не менее;

б) твердость от 200 до 205 НВ, не более.

Номенклатура отливок, которую может выпускать цех используя установленное оборудование представлена в таблице 1.1.

2Складское хозяйство

Для бесперебойной работы необходимо иметь минимальный, но достаточный для обеспечения нормальной работы цеха запас всех необходимых формовочных и шихтовых материалов. Величину запаса на складе определяют в календарных сутках в зависимости от климатического пояса (табл. 1.1).

Таблица 2.1 – Нормы запаса формовочных и шихтовых материалов на складах

Материал

Запас в сутках

Песок формовочный

30 - 40

Глина формовочная:

   сырая

   сухая молотая

45 – 75

30 - 45

Бентонит

20 – 30

Опилки

10 - 20

Огнеупорные изделия

20 – 45

Чугун чушковый, лом чугунный и стальной

20 – 30

Отходы своего производства (литники, обрезки, стружка ид.)

3 – 5

Ферросплавы

10 – 30

Флюсы (известняк, шлак, плавиковый шпат)

15 – 30

Кокс литейный

15 – 30

Огнеупорные порошки

15 - 30

Все формовочные и шихтовые материалы, как правило, следует хранить в закрытых помещениях (формовочные материалы и кокс при температуре не ниже +5ºС), помещения для хранения шихтовых материалов могут не отапливаться.

Формовочные пески, сырые и сухие, хранят раздельно, в большинстве случаев в железобетонных закромах, заглубленных в землю на 2,5÷4,0 м. В механизированных складах сырые и сухие пески хранят в металлических или железобетонных бункерах.

Сырую глину хранят в приемных ямах или железобетонных закромах, сухую молотую глину и бентонит – в закрытых металлических бункерах и емкостях.

Жидкие крепители хранят в цистернах, установленных в подземном отапливаемом помещением.

Чушковые чугуны хранят в закромах или штабелях. Для каждой марки чугуна рекомендуется отводить по два закрома.

Чугунный и стальной лом хранят на вымощенных или бетонированных площадках раздельно по видам и габаритам, разделанный лом – в закромах.

Ферросплавы хранят в закромах или реже в контейнерах, электротермические ферросплавы – в контейнерах или в таре поставщика.

Кокс располагают в закромах, приемных ямах или бункерах, обязательно в сухом закрытом помещении.

Все виды огнеупоров хранят в закрытых холодных складах в контейнерах, пакетах или штабелях на мощеных площадках.

3 Плавильное отделение

Для выплавки чугуна используют блок из двух плавильных     печей с копильником (вагранок) производительностью от 5,0

до 7,0 тонн в час.

3.1 Оборудование, приборы и инструмент

3.1.1 Вагранка.

3.1.2 Скиповый подъемник.

3.1.3 Вибропитатели.

3.1.4 Весовая тележка.

3.1.5 Напорометр НМП-52 от 0 до 1600 кгс/см2, ГОСТ 2648-88.

3.1.6 Пирометр «Проминь» от 0 до 2000ºС , ГОСТ 8335-83.

 3.2 Техническая характеристика вагранки

а) Диапазон оптимальной производительности - от 5 до 7 тонн в час.

б) Полезная высота вагранки (от верхней кромки фурм до   порога завалочного окна) 5460 мм.

в) Высота горна (от подины до нижней плиты кромки фурм) 450 мм.

г) Число рядов фурм – 1.

д) Количество фурм в ряду – 8 шт.

е) Давление воздуха у фурм от 8,0 до 10,0 кПа.

ж) Объем горна – 0,43 м3.

з) Масса металлической колоши - от 1000 до 1100 кг.

и) Масса топливной колоши - от 150 до 180 кг.

к) Масса холостой колоши - от 2800 до 3000 кг.

л) Масса флюсов на колошу - от 55 до 60 кг:

 в том числе плавикого шпата - 8 кг.

м) Объем бадьи  скипового подъемника - 0,49 м3.

3.3 Виды используемых шихтовых материалов

3.3.1 Топливо и флюсы:

а) кокс, ГОСТ 3340-71, содержание в шихте - 20 %;

б) известняк, ОСТ 21-27-25, содержание в шихте - 7 %:

в) плавиковый шпат, ГОСТ 7618-83, содержание в шихте –

1 %;

г) масса топливной завалки и флюсов:

 1) кокс - от 150 до 180 кг;

 2) известняк - от 55 до 60 кг;

 3) плавиковый шпат - от 8,0 до 10,0 кг;

3.3.2 Подготовка кокса и известняка:

а) кокс для холостой колоши просеивать на сите 40х40 и        мм, ГОСТ 2715-75 (сетка сварная);

б) кокс для рабочих топливных колош просеивать на сите 18х18 мм, ГОСТ 2715-75 (сетка сварная);

в) известняк просеивать на сите 40х40 мм, ГОСТ 2715-75 (сетка сварная);

3.3.3 Металлошихта

Таблица 3.1 - Металлошихта

Наименование

материалов

Марка, ГОСТ, краткая

характеристика

Количество на завалку

в %

в кг

Чугун чушковый литейный или передельный

ЛК1-6, ГОСТ 4832-80, группа 2, класс «Б» или «В», категория 1 или 2.

ПЛ-1, ГОСТ 805-80, группа 2, класс «Б» или «В», категория 1 или 2.

25-35

250-350

Лом чугунный

17-А, ГОСТ 2787-75

35-40

350-400

Возврат собственного производства

Очищенный от формовочной и стержневой смеси

30-35

300-350

Ферромарганец

ФМн-75, ГОСТ 4755-80

По расчету

Ферросилиций

ФС-45-3, ГОСТ 1415-78

По расчету

Феррофосфор

ФФ, ТУ 14-5-72-80

По расчету

Таблица 3.2 – Нормы баланса металла и металлошихты

Баланс металла

МС-140М На 1000 шт.

МС-133 На 1000 ШТ.

На тонну годного

%

кг

%

кг

%

кг

Годное

Брак

Литники

Сливы

Угар

61,0

10,8

19,2

3,0

6,0

7200,0

1274,8

2266,2

354,1

708,2

61,0

10,8

19,2

3,0

6,0

6800

1203,9

2140,3

334,4

668,9

61,0

10,8

19,2

3,0

6,0

1000

177,0

314,7

49,2

98,4

Итого

100

11803,3

100

11147,5

100

1639,3

Металлошихта

- Чугун передельный

- Лом чугунный

- Ферросилиций ФС45

- Ферромаганец Фн75

- Феррофосфор ФФ25

30,0

33,1

3,0

0,4

0,5

3541,0

3906,9

354,1

47,2

59,0

30,0

33,1

3,0

0,4

0,5

3344,3

3689,8

334,4

44,6

55,7

30,0

33,1

3,0

0,4

0,5

491,8

542,6

49,2

6,5

8,2

Всего

67,0

7908,2

67,0

7468,8

67,0

1098,3

Возврат

33,0

3895,1

33,0

3678,7

33,0

541,0

Продолжение таблицы 3.2

Итого

100,0

11803,3

100,0

11147,5

100,0

1639,3

Кокс

22,0

2596,7

22,0

2452,5

22,0

360,6

3.4 Ведение процесса плавки

3.4.1 Включить нагнетатель в 7 часов 30 минут, фурменные глазки открыть, через 1-2 минуты открыть шибера и механическую заслонку и подать воздух в вагранку.

3.4.2 Закрыть фурменные глазки.

3.4.3 Давление воздуха к