Новости

Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений

Работа добавлена:






Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений на http://mirrorref.ru

Введение

Метрология – наука об измерениях.Каждую секунду в мире производятся миллиарды измерительных операций, результаты которых используются для обеспечения качества и технического уровня выпускаемой продукции, безопасной и безаварийной работы транспорта, обоснования медицинских и экологических диагнозов, анализа информационных потоков.

Измерения – один из важнейших путей познания. Результаты измерений используются для обеспечения качества и технического уровня продукции, безопасной работы техники, обоснования медицинских и экологических данных, анализа информационных потоков.

На современном этапе развития мирового сообщества, характеризующегося высокими темпами интенсификации производства применением взаимосвязанных систем машин и приборов, использованием широкой номенклатуры веществ и материалов, значительно возросли требования к специалистам в области стандартизации. В этих условиях роль стандартизации как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством продукции и услуг на всех этапах научных разработок, проектирования, производства, эксплуатации и утилизации имеет первостепенное значение.

Цель курсовой работы – получение необходимых теоретических знаний и практических навыков для решения основных метрологических задач.

Основными направления курсовой работы являются: выбор и расчет допусков и посадок для гладких цилиндрических соединений, резьбы, расчет калибров для гладких цилиндрических и резьбовых соединений, параметров формы и распределения поверхности детали, методика расчета размерных цепей.

Задание 1. Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрическихсоединений.

Задача 1.1.Для заданных соединений определить по табличным отклонениям предельные размеры отверстии и нала, допуски, наибольший, наименьший и средний па тяги или зазоры и дать,схемы расположения полей допусков.

Расчёт соединения  .

Посадка с зазором задана в системе вала СВ, отверстиеG 6-го квалитета точности, валh 7-го квалитета точности.

1. Находим по ГОСТ 25347-82 верхнееES и нижнееEI предельные отклонения отверстия:

ES =+25 мкм = +0,025мм;

EI = +9 мкм = 0,009 мм.

2. Находим по ГОСТ 25347-82 верхнееes и нижнееei предельные отклонения вала:

es =0 мкм = 0 мм;

ei = –25 мкм = –0,025 мм.

3. Рассчитаем наибольшийDmax и наименьшийDmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES =45 + 0,025 = 45,025мм;

Dmin = D + EI =45 + 0,009= 45,009мм.

4. Рассчитаем наибольший и наименьший предельные размеры вала:

dmax = d + es=45 + 0 = 45мм;

dmin = d + ei =45 + (–0,025) = 44,975мм.

5. Рассчитаем допуски отверстияTD и валаTd:

TD = ES – EI = +0,025 – 0,009 = 0,016мм;

Td = es–ei =0– (–0,025) = 0,025мм.

6. Рассчитаем наибольшийSmax , наименьшийSmin и среднийSm зазоры:

Smax = Dmax – dmin = 45,025–44.975 = 0,05мм;

Smin = Dmin – dmax = 45,009 – 45 = 0,009мм;

Sm = (Smax +Smin)/2 = (0,05 + 0,009)/2 = 0,0295 мм.

7. Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос =SmaxSmin = 0,05 – 0,009 = 0,041 мм.

8. Обозначаем посадки на чертеже:

.

Расчёт соединения .

Посадка с натягом задана в системе отверстия СА, отверстиеH 7-го квалитета точности, валp 6-го квалитета точности.

1. Находим по ГОСТ 25347-82 верхнееES и нижнееEI предельные отклонения отверстия:

ES = +46 мкм =+0,046 мм;

EI = 0 мкм = 0 мм.

2. Находим по ГОСТ 25347-82 верхнееes и нижнееei предельные отклонения вала:

es = +790 мм = +0,079 мм;

ei = +50 мкм = +0,050 мм.

3. Рассчитываем наибольшийDmax и наименьшийDmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 200 + 0,046 = 200,046мм;

Dmin = D + EI = 200 + 0= 200мм.

4. Рассчитываем наибольшийdmax и наименьшийdmin предельные размеры вала:

dmax = d + es = 200 + 0,079 = 200,079мм;

dmin = d + ei = 200 + 0,050= 200,050мм.

5 Рассчитаем допуски отверстияTD и валаTd:

TD = ES – EI =0,046 – 0 = 0,046мм;

Td = es – ei = 0,079 –0,050 = 0,029мм.

6. Рассчитаем наибольшийNmax, наименьшийNmin и среднийNm натяги:

Nmax =dmaxDmin = 200,079 – 200= 0,079 мм.

Nmin =dminDmax = 200,050 – 200,046= 0,004мм.

Nm = (Nmax +Nmin)/2 = (0,079+ 0,004)/2 = 0,0415 мм.

7. Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос =NmaxNmin = 0,079 – 0,004= 0,075 мм.

8. Обозначаем посадки на чертеже:

Расчёт соединения  .

Переходная посадка задана в системе вала СВ, отверстиеK 6-го квалитета точности, валh 6-го квалитета точности.

1. Находим по ГОСТ 25347-82 верхнееES и нижнееEI предельные отклонения отверстия:

ES = -20 мкм = -0,020 мм;

EI=–45 мкм = –0,045 мм.

2. Находим по ГОСТ 25347-82 верхнееes и нижнееei предельные отклонения вала:

es = 0 мкм= 0 мм;

ei = –25 мкм = –0,025 мм.

3. Рассчитаем наибольшийDmax и наименьшийDmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES =180 +(- 0,020)= 179,98мм;

Dmin = D + EI = 180 + (–0,045) = 179,955мм.

4. Рассчитаем наибольшийdmax и наименьшийdmin предельные размеры вала:

dmax = d + es= 180 +0= 180мм;

dmin = d + ei = 180 + (–0,025) = 179,975мм.

5. Рассчитаем допуски отверстияTD и валаTd:

TD = ES – EI = - 0,020– (–0,045) = 0,025мм;

Td = es – ei = 0 – (–0,025) = 0,025мм.

6. Рассчитаем наибольшийSmax зазор и наибольшийNmax натяги:

Nmax =dmaxDmin =180 – 179,955 = 0,045 мм;

Smax =Dmaxdmin = 179,98 – 179,975 = 0,005 мм.

7. Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос =Smax +Nmax = 0,005 + 0,0 45= 0,050 мм.

8. Обозначаем посадки на чертеже:

.

Задание 1.2.Для заданного в пункте 1.1 соединения с переходной посадкой определить вероятностьполучения соединений с натягом или зазором.

Расчёт соединения  .

Вероятность получения соединений с зазором и натягом рассчитывают из предположения, что распределение размеров отверстия и вала, а также зазоры и натяги подчиняются закону нормального распределения и допуск размеров деталей равен полю рассеивания, т.е.

TD = 6• , откуда                  мм;

Td = 6• , откуда                 мм.

Тогда среднеквадратическое отклонение():

мм.

Значения разброса кривой нормального распределения от центра:

мм;

мм;

По таблицам интеграла Лапласа:

находим: Ф(-3.) = 0,2704; тогда вероятность получения соединения с зазором равна:

Smax = 0,5 + 0,2704= 0,7704или 77,04%.

Вероятность получения соединений с натягом равна:

Nmax = 0,5 – 0,2704 = 0,2286 или 22,86%.

Рис. 4. Вероятность получения соединения с зазором и натягом в переходной посадке

Задача 1.3.Рассчитать исполнительные размеры гладких рабочих калибров Р-ПР и Р-НЕ дляконтроля отверстия и вала соединения  , дать схемы расположения нолейдопусков и вычертить эскизы стандартных калибров, указав на них исполнительныеразмеры рабочих поверхностей и маркировку.

Расчёт гладких рабочих калибров-пробок.

  1. По ГОСТ 24853-81 находим значения допусков и отклонений для рабочей пробки:

Н = 2,5 мкм = 0,0025 мм;Z = 2.5 мкм = 0,0025 мм;Y = 2 мкм =0.002 мм;

α=0 мкм = 0 мм.

  1. По соответствующей схеме из ГОСТ 24853-81 рассчитываем предельные размеры рабочих пробок Р-ПР и Р-НЕ:

ПРmax=Dmin+Z +H/2 = 45,009 + 0,0025 + 0,0025/2 = 45,01275 мм;

ПРmin = Dmin + Z – H/2 = 45,009 + 0,0025 – 0,0025/2 = 45,01025мм;

ПРисп=45,01275-0,0025мм;

ПРизн=DminY+α=45,009 – 0,0020+0=45,007 мм.

НЕmax=Dmaxα +H/2 = 45,025 – 0 + 0,0025/2 = 45,02625 мм;

НЕmin =DmaxαH/2 = 45,025 – 0 – 0,0025/2 = 45,02375 мм;

НЕисп=45,02652-0,0025мм.

  1. Вычерчиваем схему полей допусковдля гладких рабочих калибров-пробок:

Расчёт гладких калибров-скоб.

  1. По ГОСТ 24853-81 находим значения допусков и отклонений для рабочей скобы:

H1 = 4 мкм = 0,004 мм;Z1 = 3,5 мкм = 0,0035 мм;Y1= 0.003 мкм;

α1=0 мкм.

  1. По соответствующей схеме из того же ГОСТа рассчитываем предельные отклонения рабочих скоб Р-ПР и Р-НЕ:

ПРmax=dmaxZ1 +H1/2 = 45– 0,0035 + 0,004/2 = 44,9985 мм;

ПРmin = dmax – Z1 – H1/2 = 45 – 0,0035 – 0,004/2 =44,945мм;

ПРисп=44,9985+0,004мм;

ПРизн=dmax+Y1– α1=45 + 0,0035 – 0=45,0035 мм.

НЕmax=dmin+ α1 +H1/2 = 44,975 + 0 + 0,004/2 = 44,977 мм;

НЕmin =dmin + α1H1/2 =44,975+ 0 – 0,004/2 =44,998 мм;

НЕисп=44,977+0,004 мм.

  1. Вычерчиваем схему полей допусковдля гладких рабочих калибров-скоб (см. рис. 6).

Задача 1.4.Рассчитать предельные размеры контрольных калибров К-И, К-ПР и К-НЕ и дать схему расположения полей допусков.

  1. По ГОСТ 24853-81 находим значение допусков и отклонений для контрольных калибров.Hp= 1,5 мкм = 0,0015мм.
  2. По соответствующей схеме из того же ГОСТа рассчитаем предельные размеры контрольных калибров К-ПР; К-НЕ; К-И:

К-ПРmax=dmaxZ1 +Hp/2 = 22 – 0,003 + 0,0015/2 = 21,99775 мм;

К-ПРmin =dmaxZ1Hp/2 = 22 – 0,003 – 0,0015/2 = 21,997 мм;

К-ПРисп=21,99775-0,0015мм.

К-НЕmax=dmin+ α1+Hp/2 = 21,979+ 0 + 0,0015/2 = 21,97975 мм;

К-НЕmin =dmin + α1Hp/2 = 21,979+ 0 – 0,0015/2 = 21,97825 мм;

К-НЕисп=21,97975-0,0015 мм.

К-Иmax=dmax+Y1 – α1+Hp/2 = 22 +0.003 – 0 + 0,0015/2 = 22,00375 мм;

К-Иmin =dmax +Y1 – α1Hp.2 = 22 + 0.003 – 0 – 0,0015/2 = 22,00225 мм.

К-Иисп=22,00375-0,0015мм.

  1. Вычерчиваем схему полей допусковдля контрольных калибров-скоб:

Задание 2. Взаимозаменяемость и контроль резьбовыхсоединений.

Задача 2.1.Для резьбового соединения болта с гайкой  определить по табличнымотклонениям предельные значения наружного, среднего и внутреннего диаметров, допуск рабочей высоты профиля и величину диаметральных зазоров и дать схему расположения полей допусков.

Расчёт соединения

Резьба метрическая. Номинальный размер 50 мм, шаг Р=3 мм. Посадка резьбы с зазором; гайка-степень точности 7H; болт-степень точности 6g.

1. Определяем по ГОСТ 24705-2004 номинальные диаметры резьбового соединения:

наружныйd =D=50,000 мм.

среднийd2 =D2 =48,051 мм.

внутреннийd1 =D1 = 46,752 мм.

2. Определяем по ГОСТ 16093-2004 предельные отклонения всех диаметров резьбы:

гайкиболта

ESD= не нормируется;esd = -0,048 мм;

EID=0;eid = -0,423 мм;

ESD2 =+0,355 мм;esd2 = -0,048 мм;

EID2=0 мм;eid2 =-0,26 мм;

ESD1 =+0,630 мм;esd1 = -0,048 мм;

EID1 =0 мм;eid1 =не нормируется.

3. Рассчитываем наибольшие и наименьшие диаметры резьбы болта и гайки:

Dmax=D+ESD – не нормируется;

Dmin=D+EID =50 + 0 = 50мм;

D2max=D2+ESD2 =48,051 + 0,355= 48,406мм;

D2min=D2+EID2 =48,051+ 0 = 48,051мм;

D1max=D1+ESD1 = 46,752 + 0,63 = 47,382мм;

D1min=D1+EID1 =46,752 +0= 46,752мм;

dmax =d + esd = 50 + (-0,048) = 49,952мм;

dmin =d + eid =50 + (-0,423) = 49,577мм;

d2max =d2 + esd2= 48,051+ (-0,048) = 48,003мм;

d2min =d2 + eid2 =48,051+ (-0,26) = 47,791мм;

d1max =d1 + esd1=46,752 + (-0,048) = 46,704мм;

d1min =d1 +eid1 – не нормируется.

4. Рассчитываем значения диаметральных зазоров:

Smind (D)=Smind1 (D1)=Smind2 (D2)=EID2esd2 = 0–(-0,048)=0,048 мм.

Smax d2 (D2)= ESD2– eid2 = 0,355–(-0,26)=0,615мм.

5. Рассчитываем высоту рабочего профиля резьбы:

H1max= (dmax–D1min)/2 = (49,952–46,752)/2=1,6мм.

H1min= (dmin–D1max)/2 = (49,577–47,382)/2=1,0975мм.

6. Рассчитываем допуск высоты рабочего профиля:

TH11max– Н1min=1,6 – 1,0975 = 0,5025 мм.

7. Рассчитываем значения допусков по среднему диаметру резьбы гайки и болта:

TD2 = ESD2 – EID2 = 0,355 – 0 = 0,355мм.

Td2 = esd2 – eid2 = -0,048 – (-0,26) = 0,212мм.

Задача 2.2.Расчёт резьбовых калибров.

По ГОСТ 24997-2004 найдём схемы полей допусков калибров, значения параметров и рассчитаем предельные размеры проходного и непроходного калибров для контроля заданной резьбы.

Калибры для контроля болтаM 50×3-6g

Td2 = 0,212 мм;TR=0,023 мм; ТPL = 0,014 мм;ZR =0,012 мм;

F1 =0,3 мм;H/12= 0,217 мм;WGO = 0,0255 мм;WNG=0,0195 мм.

ПРd =d +esd + ТPL +H/12 = 50 + (-0,048) +0,014 + 0,217 = 50,183 мм;

ПРd2max = d2 + esd2 – ZR + TR/2 =48,051+ (-0,048) – 0,012 + 0,023/2 = 48,0025мм;

ПРd2min = d2 + esd2 – ZR– TR/2 = 48,051+ (-0,048) – 0,012 – 0,023/2= 47,9795мм;

ПРd2изн =d2 +esd2 –ZR + WGO = 48,051+ (-0,048) – 0,012 + 0,0255 = 48,0165мм;

ПРd1max = d1 + esd1 + TR/2 = 46,752 + (-0,048) + 0,023/2=46,7155мм;

ПРd1min = d1 + esd1 – TR/2 = 46,752 + (-0,048) – 0,023/2 = 46,6925мм.

HEd = d + esd + TPL+H/12= 50 + (-0,048) + 0,014 + 0,217 = 50,183мм;

HEd2max = d2 + esd2 – Td2 =48,051+(-0,048) – 0,212 = 47,791мм;

HEd2min = d2 + esd2 – Td2 – TR =48,051+ (-0,048) – 0,212 – 0,023= 47,768мм;

HEd2изн =d2 +eid2 –TR/2 + WNG=48,051+ (-0,26) – 0,023/2 + 0,0195 = 47,799мм;

HEd1max =d2+esd2–Td2–TR/2-2*F1+TR=48,051+(-0,048)0,212–0,023/2–2*0,3+0,023=47,2025мм;

HEd1min=d2+esd2–Td2–TR/2–2*F1–TR=48,051+(-0,048)0,2120,023/22*0,30,023=47,1565мм.

Калибры для контроля гайкиM 50 × 3 – 7H

ТD2 =0,355 мм; ТPL =0,018 мм;ZPL = 0,024 мм;H/6 =0,434 мм;

F1 =0,3 мм;WGO =0,027 мм;WNG =0,019 мм.

ПРD1 =D1 + ЕID1H/6 = 46,752 + 0 – 0,434 = 36,318 мм;

ПРD2max =D 2 + ЕID2 +ZPL +TPL/2 = 48,051+ 0+ 0,024+0,018/2 = 48,084 мм;

ПРD2min =D2 + ЕID2 +ZPLTPL/2 = 48,051+ 0 + 0,024–0,018/2= 48,066 мм;

ПРD2изн =D2 + ЕID2 +ZPLWGO = 48,051+ 0 + 0,024 – 0,027 = 48,03 мм;

ПРDmax =D + ЕID +ZPL +TPL =50 + 0 + 0,024 + 0,018 = 50,042 мм;

ПРDmin =D + ЕID +ZPLTPL =50+ 0+ 0,024–0,018 = 50,006 мм.

HED1 = D1 +ЕID1 – H/6 = 46,752 + 0 – 0,434 = 46,318мм;

HED2max = D2 +ЕID2 +TD2+ TPL=48,051+0+ 0,355 + 0,018 = 48,424мм;

HED2min = D2 +ЕID2 +TD2 = 48,051+ 0 + 0,355 = 48,406мм;

HED2изн = D2 +ЕSD2 + TPL/2– WNG =48,051+ 0,355 + 0,018/2–0,019 = 48,396мм;

HEDmax=D2+ЕID2+TD2+TPL/2+2*F1+TPL=48,051+0+0,355+0,018/2+2*0,3+0,018=49,033мм;

HEDmin=D2+ЕID2+TD2+TPL/2+2*F1–TPL=48,051+0+0,355+0,018/2+2*0,3–0,018=48,997мм.

Задание 3. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи.

Задача 3.1.Произвести перерасчет размеров и допусков методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом от базы размерной цепи 6.

Метод полной взаимозаменяемости.

Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных цепей.

Первая цепь:

В4= 115 + 180 = 295 мм;

ESB4=ESA +EIB5= 0,15 – 0,1 = 0,05 мм;

EIB4=EIA + ESB5= 0 + 0= 0мм;

B4=.

Вторая цепь:

В3= 295 + 130 = 425 мм;

ESB3 =ESA +EIB4= 0 + 0=0;

EIB3=EIA + ESB4= -0,2 + 0,05 = -0,15мм;

B3=

Третья цепь:

В2= 425 + 200 =625 мм;

ESB2 =ESA +EIB3= 0,15 + (-0,15)= 0 мм;

EIB2=EIA + ESB3=-0,15 + 0=-0,15мм;

B2=

Четвертая цепь:

В1= 625 + 30 =655 мм;

ESB1 =ESA +EIB2= 0,2 + (-0,15)= 0,05 мм;

EIB1=EIA + ESB2=-0,2 + 0=-0,2мм;

B1=

Полученная цепь будет иметь вид:

Теоретико-вероятностный метод.

Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных.

Первая цепь:

В4 = 115 + 180 = 295 мм;

ТВ4=0,112 мм;

EcB4=EcA+EcB5=0,15/2-0,1/2=0,025 мм;

ESB4=EcB4+ ТВ4/2=0,025+0,056=0,081 мм;

EIB4=EcB4 – ТВ4/2=0,025 – 0,056= -0,031мм;

В4=

Вторая цепь:

В3=295 + 130 = 425 мм;

TB3=0,166 мм;

EcB3=EcA+EcB4=-0,1+(0,081-0,031)/2=-0,075мм;

ESB3=EcB3+ ТВ3/2=-0,075+0,083=0,008 мм;

EIB3=EcB3 – ТВ3/2=-0,075 – 0,083= -0,158 мм;

В3=

Третья цепь:

В2= 425 + 200 = 625 мм;

TB2=0,25 мм;

EcB2= 0+(0,008-0,158)/2=-0,075 мм;

ESB2=EcB2 + ТВ2/2=-0,075+0,125=0,05 мм;

EIB2=EcB2 – ТВ2/2=-0,075 – 0,125= -0,2 мм;

B2=

Четвертая цепь:

В1= 625 + 30 = 655 мм;

TB1=0,312 мм;

EcB1= (0,2-0,2)/2+(0,05-0,2)/2=-0,075 мм;

ESB1=EcB1 + ТВ1/2=-0,075+0,156=0,081 мм;

EIB1=EcB1 – ТВ1/2=-0,075 – 0,156= -0,231 мм;

B1=

Полученная цепь будет иметь вид:

Задача 3.2.По заданному допуску исходного звенаTA=1,5 мм размерной цепи

Определить допуски составляющих размеров методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом, если номинальные размеры А, мм:

А1=30, А2=80, А3=150, А4=280,

А5=270, А6=160, А7=90, А=20.

В данной цепи размеры А1, А2, А3, А4 являются увеличивающими, а А5, А6, А7 – уменьшающими. ТА=1,5 мм.

Метод полной взаимозаменяемости.

i.

Подставив стандартные значенияi для интервалов размеров, получим:

По рассчитанному значению  в соответствии с ГОСТ 25346-89 принимаем квалитетIT10 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков

ТА1=0,1 мм, ТА2=0,14 мм, ТА3=0,16 мм,

ТА4=0,21 мм, ТА5=0,21 мм, ТА6=0,16 мм, ТА7=0,14 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению:

0,1+0,14+0,16+0,21+0,21+0,16+0,14<1,5

1,12<1,5   Условие выполняется.

Для увеличивающих размеров назначаем допуски по Н10, для уменьшающих – поh10.

А1=30+0,1; А2=80+0,14; А3=150+0,16; А4=280+0,21;

А5=270-0,21; А6=160-0,6; А7=90-0,14

Теоретико-вероятностный метод.

При решении данной задачи теоретико-вероятностным методом формула нахождения  будет иметь вид

Полагаем, что погрешности составляющих и замыкающего размеров подчиняются закону нормального распределения.

Подставив значения стандартные значенияi для интервалов размеров, получим

По рассчитанному значению  в соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем квалитетIT12 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков

ТА1=0,25 мм, ТА2=0,35 мм, ТА3=0,4 мм, ТА4=0,52 мм,

ТА5=0,52 мм, ТА6=0,4 мм, ТА7=0,35 мм.

1,08<1,5

Условие выполняется.

Для увеличивающих размеров назначаем допуски по Н12, для уменьшающих – поh12.

А1=30+0,25; А2=80+0,35; А3=150+0,4; А4=280+0,52;

А5=270-0,52; А6=160-0,4; А7=90-0,35

Задание 4.Методы стандартизации в машиностроении и их эффективность(Агрегатирование).

Агрегатирование - это метод создания машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости. Например, применение в мебельном производстве щитов 15 размеров и стандартных ящиков трех размеров позволяет получить при различной комбинации этих элементов 52 вида мебели.

Агрегатирование очень широко применяется в машиностроении, радиоэлектронике. Развитие машиностроения характеризуется усложнением и частой сменяемостью конструкции машин. Для проектирования и изготовления большого количества разнообразных машин потребовалось в первую очередь расчленить конструкцию машины на независимые сборочные единицы (агрегаты) так, чтобы каждая из них выполняла в машине определенную функцию. Это позволило специализировать изготовление агрегатов как самостоятельных изделий, работу которых можно проверить независимо от всей машины.

Расчленение изделий на конструктивно законченные агрегаты явилось первой предпосылкой развития метода агрегатирования. В дальнейшем анализ конструкций машин показал, что многие агрегаты, узлы и детали, различные по устройству, выполняют в разнообразных машинах одинаковые функции. Обобщение частных конструктивных решений путем разработки унифицированных агрегатов, узлов и деталей значительно расширило возможности данного метода.

Как уже было сказано – важнейшим преимуществом изделий, созданных на основе агрегатирования, является их конструктивная обратимость. Агрегатирование позволяет многократно применять стандартные детали, узлы и агрегаты в новых модификациях изделий при изменении их конструкции.

Использование агрегатирования как метода стандартизации обеспечивает решение целого ряда актуальных задач в различных отраслях промышленности:

- расширение номенклатуры выпускаемых изделий за счет создания их новых модификаций и различных вариантов исполнения;

- комплектование и сборка изделий разного функционального назначения из унифицированных и взаимозаменяемых деталей, узлов и агрегатов;

- расширение области применения универсальных изделий, машин и оборудования за счет создания возможности быстрой замены их рабочих органов, создание сложной технологической оснастки и приспособлений на основе использования общих деталей, узлов и агрегатов;

- обеспечение высокопроизводительного ремонта и эффективного восстановления изношенных изделий, машин и оборудования за счет использования взаимозаменяемых деталей, запчастей, комплектующих изделий, узлов и агрегатов.

В настоящее время на повестке дня переход к производству техники на базе крупных агрегатов-модулей. Модульный принцип широко распространен в радиоэлектронике и приборостроении; это основной метод создания гибких производственных систем и робототехнических комплексов.

Список используемой литературы

  1. ГОСТ 25347-82
  2. ГОСТ 24853-81
  3. ГОСТ 24705-2004
  4. ГОСТ 24997-2004
  5. ГОСТ 25346-89
  6. ГОСТ 16093-2004
  7. Методические указания к курсовой работе по метрологии

Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений на http://mirrorref.ru


Похожие рефераты, которые будут Вам интерестны.

1. Гладкие мышцы и их функции. Физиологические особенности гладких мышц. Раздражители гладких мышц

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. ДЕФЕКТЫ СВАРКИ

4. ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

5. Работа и расчет соединений на высокопрочных болтах. Типы соединений. Размещение болтов

6. Работа и расчет сварных соединений. Особенности расчета стыковых и угловых соединений (фланговых, лобовых, с накладками)

7. Сварные соединения. Типы соединений. Сварные швы и их характеристики. Расчёт сварных соединений в стык

8. Интерференция цилиндрических волн

9. Простые и сложные вещества: различие в их составе. Основные классы неорганических соединений: примеры соединений, различие в их составе

10. Сборка неподвижных разъемных соединений. Сборка резьбовых соединений