Новости

Отчёт о прохождении производственной практики на Удачнинском ГОКе фабрики №12

Работа добавлена:






Отчёт о прохождении производственной практики на Удачнинском ГОКе фабрики №12 на http://mirrorref.ru

Министерство образования Российской Федерации

Иркутский Государственный Технический Университет

КафедраОПИ иИЭ

Отчёт о прохождении производственной практики на Удачнинском ГОКе фабрики12

Выполнил:

Студент гр.ОП-96-1

Стрельцов М.О.

Проверил:

Доцент

Киселёва М.А.

Руководитель практики

от предприятия:

Тимошенко Э.Я.

Иркутск 2000 г.

Содержание.

1.Введение  …………………………………………………………………… 3

2.Историческая справка ………………………………………………………5

3.Общие сведения о месторождении ………………………………………...6

4.Особенности технологии обогащения алмазов……………………………8

5.Цех рудоподготовки…………………………………………………………12

6.Цех обогащения второй очереди……………………………………………14

7.Схема обогащения материала крупностью 2-0,5 мм………………………20

8.Опробывание и контроль технологических процессов обогащения……..21

9.Охрана труда………………………………………………………………….26

10.Ситовая характеристика…………………………………………………….33

Введение.

Целью данной практики являлось закрепление теоретических знаний полученных в университете, изучение работ оборудования и ведения технологического процесса на О.Ф., в частности, процессов переработки алмазосодержащего сырья.

Данный отчёт является подтверждением производственной практики.

Алмаз - один из самых красивых минералов, созданных самой природой. Он известен человечеству в течение нескольких тысячелетий, что подтверждается сведениями из древних рукописей Индии третьего тысячелетия до нашей эры. Упоминание об алмазе ещё сохранилось в дохристианских источникахII тысячелетия до нашей эры.

В качестве украшений алмаз в Европе был использован древними греками за 5 столетий до нашей эры, но где его добывали или приобретали история умалчивает. Более массово индийские алмазы стали поступать в Европу уже вXIII веке.

Наибольшее распространение алмаз в качестве украшения получил намного позже – сXVIIXVIII веков. А до этого периода украшения с крупными бриллиантами были уделом избранных, в первую очередь, царствующих особ – королей, императоров, шахов и разных вельмож.

Алмаз – чисто углеродный минерал, благодаря своим специфическим, присущим только ему свойствам, как исключительная эстетическая красота, яркий блеск, изумительное светопреломление, сильная светодисперсия, необычайная химическая устойчивость и инертность, непревзойдённая твёрдость, давно и прочно занял главенствующее положение среди всех драгоценных камней. Бриллиант, сотворённый в результате искусной огранки алмаза, является уникальным украшением.

Объём добычи алмазного сырья в России оценивается в 13-18 млн. карат и имеет тенденцию к ежегодному росту на 6-8. На долю Якутии приходится 98 общего объёма добычи алмазов в России АК «Алроса» планирует ежегодное увеличение объёма добычи алмазов, что является освоением новых кимберлитовых рудников в западной Якутии. Большую ценность имеют ювелирные алмазы. Содержание ювелирных алмазов в разных месторождениях сильно отличается.

Стоимость ювелирных алмазов гораздо больше стоимости технических. Однако применение технических алмазов в промышленности имеет большее значение. Это связано с использованием в технике высокопрочных специальных сталей и сплавов, а также трудно обрабатываемых неметаллических материалов, таких как полупроводники, синтетические материалы, горные породы, стекло, используемые в электротехнике, радиотехнике, космической технике и т.д. Особо важную роль играют алмазы при повышении требований к точности обработки, чистоте и качеству поверхности деталей машин и приборов, определяющих надёжность и долговечность их работ. Алмазные порошки и пасты используют для доводки и полировки изделий, шлифовке и доводки линз, зеркал для телескопов, микроскопов, биноклей, фото-, кино- и телеаппаратуры, перископов и т.д. Алмазы используют для изготовления опор и подшипников для особо точного профиля, в частности для глазных операций, нейрохирургической аппаратуры и др.

Применение алмазного инструмента, обладающего весьма большой стойкостью и длительным сроком службы, позволяет интенсифицировать технологические процессы обработки деталей из твёрдых материалов и автоматизировать эти процессы. В большинстве этих случаев для этой цели используются алмазы небольших размеров. В связи с этим создание эффективность технологии и оборудования для извлечения алмазов из руд является весьма важной задачей, решению которой посвящено немало работ.

В настоящее время единственными промышленными месторождениями алмазов служат кимберлиты.

Кимберлиты - ультраосновные породы переменного состава. Цвет кимберлитов серый, темно-серый с бурыми оттенками, зелено-черный и в редких случаях - черный.

По текстурно-структурным и минералогическим признакам различают шесть основных типов отечественных кимберлитов: I - туфовидный,   II - брекчиевидный,  III - базальтоидный,  IV - магматический, V - слюдистый и VI - переходный.

Кимберлиты представлены телами трубчатой конической формы, жилами, дайками, силлами и другими промежуточными между ними формами. Трубки взрыва имеют наклон бортов около 82 градусов, а размеры их в плане изменяются от 0.01 до 140 га. Глубина их до 2000м.

По строению, происхождению и вещественному составу в пределах каждой кимберлитовой трубки выделяют 3 разные части: верхнюю (кратерную, коническую), среднюю (диатремовую) и нижнюю (подводящий узкий канал).

Основным источником добываемых алмазов являются диатремовые части трубок, хотя верхние зоны (коры выветривания) иногда оказываются более богатыми, чем основные кимберлитовые тела трубок.

Историческая справка.

1970 г.Декабрь

Расчищена площадка под 12-ю фабрику.

1971 г.5 марта

По решению ЦК ВЛКСМ строительство ГОКа «Удачный» объявлено всесоюзной ударной комсомольской стройкой.

1972 г.   17 января

В основание фабрики уложены первые кубометры бетона.

1973 г.   Май

Произведена 30 метровая вышка котлована под корпус крупного дробления в мерзлоте и скальных породах.

1974 г.   Февраль

Смонтирована первая колонна корпуса фабрики.

1975 г.   Январь

Заселен первый 185-ти квартирный жилой дом в Новом городе.

1975 г.   Октябрь

На фабрику приняты новые рабочие.

1976 г.   18 февраля

Получены первые алмазы фабрики № 12.

1978 г.   21 июня

II-я очередь приняла первую руду.

Общие сведения о месторождении.

Месторождение "Удачная" находится в северо-западной части территории Республики САХА (Якутия) Мирнинского района. В геоморфологическом отношении оно расположено на правобережье среднего течения реки Далдын, левого притока реки Вилюй.

Трубка "Удачная" является уникальным коренным месторождением алмазов. Она состоит из двух сопряженных тел - западного и восточного, и на дневной поверхности имеет в планеформу искаженной восьмерки. Западное рудное тело по размерузначительно больше восточного. В верхней части (примерно до глубины 270 - 290 м) западное и восточное тела непосредственно контактируют друг с другом, поверхность контакта падает на запад. Глубже тела разобщены.

Восточное тело представлено базальтоидным, западное - брекчиевидным структурно-петрографическим типом кимберлитов. Отличие их заключается в степени породообразующих минералов и в количественном соотношении ксенолитов.

Базальтоидный кимберлит характеризуется наличием оливина и небольшим количеством ксенолитов. Порода слабо карбонатизирована. Этот вид кимберлита представляет собой массивную плотную породу серо-зеленоватой и темносиневатосерой окраски. Присутствие оливина придает породе базальтоидный облик. Кроме оливина в кимберлите наблюдаются редкие зерна пиропа, ильменита и единичные чешуйки флогопита.

Брекчиевидный кимберлит представлен измененной процессами автометаморфизма породой, с большим количеством ксенолитов. Этот вид кимберлита представляет собой породу серого, темно-серого цвета, состоящую на 80-85% из обломков пород и минералов и на 15-20% из связующей серпентин-карбонатной массы. Из минералов встречаются: гранат - пироп(1%), ильменит, серпентинизированный оливин, магнетит, слюда, полевой шпат. Основным минералом кимберлита является серпентин.

Разнородный минералого-петрографический состав, текстура и структура, а также неодинаковая степень выветривания кимберлитов обуславливают непостоянство их физико-механических свойств даже в пределах одной трубки.

Плотность кимберлитов   трубки   "Удачная"   колеблется от 2.37г/см куб. до 2.70г/см куб.; объемный вес - от 2.32г/см куб. до 2.56 г/см куб.; прочность на сжатие: западное тело - от 210 до 230 кг/см кв., восточное тело - от 225 до 450 кг/см кв. По глубине одной трубки прочность кимберлита почти не меняется и зависит лишь от вещественного состава и степени выветривания.

Среднее содержание тяжелой фракции (плотность больше 3.2г/см куб.) в кимберлитах составляет 2.9%. Содержание зерен промежуточной плотности незначительное, вследствие чего кимберлит можно отнести к легкообогатимым рудам.

Разработка месторождения трубки "Удачная" ведется открытым способом.

Карьер трубки "Удачная" имеет форму эллипса с размерами 2100х1700м. Борта карьера представляют собой сочетание откосов, предохранительных и транспортных берм  со  спирально-петлевой трассой. Бурение вертикальных и наклонных скважин производится буровыми станками шарошечного типа.

Подготовка руды в карьере производится буровзрывным способом. Взорванная горная масса вывозится автосамосвалами фирмы "КОМАЦУ" НД-1200 грузоподъемностью 120 тонн и фирмы "Катерпиллар" КАТ-785 грузоподъемностью 135 тонн. Высокая производительность и надежность применяемых автосамосвалов позволяют добиться эффективных результатов в процессе транспортировки горной массы.

Отгрузка горной массы ведется экскаваторами с емкостью ковша 8; 12.5 и 15 м³.

Особенности технологии обогащения алмазов.

Особенности технологии алмазосодержащих руд определяются многими факторами, главными из которых являются:

- крайне низкое содержание ценного компонента;

- необходимость извлечения кристаллов широкого диапазона крупности от десятков до долей миллиметров;

- необходимость обеспечения сохранности кристаллов от механического разрушения в процессах рудоподготовки, транспорта и обогащения;

- физико-химические свойства алмазов.

Принципиальные схемы обогащения алмазосодержащего сырья включают следующие этапы:

- рудоподготовку (дробление, грохочение, классификация, обесшламливание);

- первичное обогащение;

- доводку грубых концентратов.

Подготовка алмазосодержащих руд к обогащению занимает особое место в их переработке. Основное требование, предъявляемое к технологическим схемам и оборудованию - не допускать переизмельчения алмазов при максимальном их раскрытии в процессах дробления и измельчения. Традиционные для алмазодобычи многостадиальные схемы дробления и избирательного измельчения, созданные на первых этапах освоения якутских месторождений кимберлитов, заменены наиболее приемлемыми одностадиальными схемами бесшарового измельчения крупнокусковой  руды в мельницах диаметром 9 метров.

Применение мельниц мокрого самоизмельчения отечественного и зарубежного производства (ММС-90х30 Сызраньского ЗТМ и "Роксайл" Япония) позволило повысить сохранность алмазов, увеличить производительность алмазодобывающих фабрик. На повышение сохранности алмазов в процессе измельчения оказало влияние и замена металлической футеровки на резиновую, разработки шведской фирмы и специалистов АК "Алмазы России-Саха" и СКБ "Механобр".

Одним из важных факторов в подготовке руды перед подачей на фабрику является ее шихтовка, поскольку различные участки месторождения значительно отличаются по прочности и качеству (базальтовидные и брекчиевидные кимберлиты). Это в немалой степени оказывает влияние на производительность измельчительного оборудования, обеспечение высокой эффективности процессов измельчения и обогащения.

Классификация измельченной руды по крупности является неотъемлемой частью процесса подготовки материала к обогащению. Важность этого процесса определяется необходимостью своевременного вывода раскрытых кристаллов алмаза из процесса, не допуская их переизмельчения и потерь с отвальными хвостами.

Подготовка материала по крупности осуществляется методом грохочения с использованием высокопроизводительных инерционных грохотов отечественного производства типа ГИСТ-72 и фирмы "Фурукава" AS 2100х6000 в одно и двухситном исполнении, оборудованных по способу грохочения на поперечно-лотковом сите (ПЛС) усовершенствованными просеивающими поверхностями - резиноленточными струнными ситами (РЛСС), динамически активными ленточными ситами (СДАЛ). Использование резинострунных сит позволило повысить эффективность грохочения, снизить производственные затраты за счет увеличения срока службы сит, улучшить условия обслуживания (ремонтные работы).

Классифицированный по крупности материал подвергается обогащению различными методами, основанными на физико-химических свойствах алмазов.

Первичное обогащение крупных классов осуществляется методом рентгенолюминесценции.

Применимость этого процесса в операциях первичного  обогащения алмазосодержащих руд определяется в первую очередь интенсивностью свечения кристаллов алмаза при облучении их рентгеновскими лучами. Эти свойства алмазов зависят от их размеров, окраски, включений и т.д., при этом могут также встречаться слабо или просто нелюминесцирующие зерна алмазов. Для обеспечения извлечения таких алмазов в схемах обогащения (на доводочных операциях) успешно используется процесс липкостной сепарации в комбинации с рентгенолюминесцентной.

Процесс рентгенолюминесцентной сепарации - это экологически чистый, автоматизированный процесс, позволяющий обрабатывать исходный материал непосредственно после мокрого грохочения без предварительной сушки. На операциях обогащения исходной руды и доводки концентратов используются хорошо зарекомендовавшие себя рентгенолюминесцентные сепараторы типа ЛС-50-02, ЛС-20-03, ЛС-20-04,ЛС-Д-4.

Из всех физических свойств алмазов, используемых в различных процессах обогащения, для отделения минералов пустой породы, только плотность его имеет малую изменчивость в зависимости от качества и сортности алмазов - от 3.2 до 3.5 г/см куб.

Именно это обстоятельство служит основой широкого применения гравитационного обогащения алмазосодержащих материалов на первой стадии - отделение от более легких минералов руды.

В практике первичного обогащения руд из гравитационных методов широко применяется достаточно эффективные и производительные процессы отсадки и винтовой сепарации.

На обогатительных алмазодобывающих фабриках впервые реализован непрерывный процесс надрешетной отсадки материала крупностью 2-5мм без применения искусственной постели, с высокой производительностью единицы оборудования.

Внедрение технологии надрешетной отсадки на базе высокопроизводительных воздушно-пульсационных отсадочных машин МО-212, МО-318 и МО-105 позволило исключить из процесса устаревшее малопроизводительное оборудование (МОД-4),снизить эксплуатационные расходы и трудоемкость обслуживания, повысить технологические показатели по переделу отсадки и извлечение по фабрике в целом.

В настоящее время продолжается работа по совершенствованию и модернизации отсадочных машин - реконструирован узел крепления решет, оснащен средствами автоматизации узел разгрузки тяжелых продуктов обогащения, разработана и внедрена конструкция устройства для непрерывной очистки отсадочных решет, установлены бесштоковые пульсаторы, что в конечном итоге направлено на стабилизацию технологических показателей процесса надрешетной отсадки и повышение извлечения алмазов.

Применение винтовой сепарации для первичного обогащения алмазосодержащих руд обеспечивает ряд преимуществ по сравнению с другими обогатительными процессами. Обогащение на винтовых сепараторах осуществляется без потребления электроэнергии, чистой воды, реагентов, оборудование компактно, обладает высокой удельной производительностью.

Испытание винтовых сепараторов при обогащении алмазосодержащего материала показало целесообразность их использования для предварительной концентрации материала крупностью менее 5 мм., что позволяет выводить из процесса продукты с отвальным содержанием ценного компонента на более ранних стадиях обогащения и сокращать объемы материала перед последующим обогащением.

На алмазодобывающих предприятиях испытаны сепараторы различных конструкций и типоразмеров. В настоящее время широко применяются сепараторы литой конструкции марки СВЗЛ-1500, освоены сепараторы СВ-2-2000А в армоцементном исполнении, в стадии внедрения и освоения находятся сепараторы диаметром три метра - СВ-3000, СВ2-3000П. Высокая единичная производительность сепараторов диаметром 3м обеспечивает благоприятные условия в использовании систем автоматического управления качеством продуктов обогащения.

Полного извлечения мелких алмазов гравитационными способами достигнуть не удается, поэтому при обогащении алмазосодержащего материала крупностью менее 2 мм используют процессы пенной сепарации и флотации.

Перевод алмазодобывающих фабрик на новые, более совершенные технологии потребовал и создания нового оборудования большой единичной мощности. Так были разработаны и внедрены новые высокопроизводительные пневмофлотационные машины ПФМ-10 в комплексе со вспомогательным оборудованием. Особенностью пневмофлотомашин является то, что в них реализованы два способа флотационного обогащения - пенная сепарация и крупнозернистая флотация из объема пульпы. Машины ПФМ-10 оснащены пневмогидравлическими аэраторами, средствами и системами контроля и автоматизации - системой автоматического регулирования (стабилизации) плотности пульпы, системой контроля выхода пенного продукта, системой измерения общего расхода воздуха на аэрацию и др. Обогащение в машине ПФМ-10 ведется в одну стадию, при этом достигаются высокие технологические показатели.

Использование пневмофлотомашин ПФМ-10 в схемах обогащения алмазов мелких классов позволило сократить парк оборудования за счет высокой удельной производительности машин, а также значительно повысить эффективность извлечения мелких классов.

С целью доизвлечения мелких алмазов крупностью - 2+0.2мм из отвальных продуктов в технологии обогащения алмазосодержащего материала предусмотрена схема доизвлечения флотоактивных алмазов из отвальных продуктов с использованием гравитационных (винтовая сепарация) и пневмофлотационных (ПФМ-10У) методов. Появление в исходной руде флотоактивных алмазов связано с отработкой нижних горизонтов карьера трубки "Удачная", где выявлены участки кимберлитового тела со значительным содержанием нефтебитумов. Обогащение битуминизированных кимберлитов сопровождается повышенными потерями алмазов со сливами обесшламливающего оборудования и хвостами винтовой сепарации

С целью сокращения потерь алмазов при обработке руды с повышенным природным содержанием нефтепродуктов в период высокой минерализации оборотных вод на основе научно-исследовательских работ был разработан метод регулирования технологических свойств битуминизированных руд с использованием природных подавителей флотации алмазов - доломитов, вскрышных пород и др. (работы продолжаются). Подача природных подавителей позволяет сократить потери алмазов в процессе обесшламливания, при этом контролируются показатели извлечения в цикле пенной сепарации.

Цех рудоподготовки.

На обогатительную фабрику руда из карьера транспортируется большегрузными автосамосвалами HD-1200. Разгрузка машин производится непосредственно в конусную дробилку крупного дробления ККД 1500/270 ГРЩ, производительностью до 1800 м³. в час. Максимальная крупность исходной руды – 1200 мм. Из дробилки руда дробленная до крупности 450 мм. первоначально поступает в пластинчатые питатели ПП-2-24×90 №№ 1, 2 (отметка 23.80 м.), через которые разгружается на головные конвейера ГЛК №№ 1,2. Конвейерами руда транспортируется на отметку +25.20 м. в отделение измельчения.

С головных конвейеров руда перегружается на два реверсивных конвейера РЛК   №№ 5, 6 распределяющих руду по накопительным бункерам I и II очередей отделения измельчения. Процесс измельчения осуществляется в мельницах мокрого самоизмельчения, работающих в замкнутом режиме. На I очереди работают три  мельницы «Роксайл» (Япония) №№ 1, 2, 3; на II-ой очереди – две мельницы отечественного производства ММС-90×30А №№ 4, 5 и две японские «Роксайл» №№ 6, 7. Для обеспечения гибкости ведения технологического процесса при необходимости предусмотрен перевод разгрузки мельниц №№ 3, 4 с I очереди на II и наоборот.

На I-ой очереди руда из бункеров через пластинчатые питатели ПП-1-18×90 №№ 1, 2, 3 первоначально поступает на наклонные ленточные конвейеры НЛК №№ 1, 2, 3, а затем через загрузочные тележки подается в мельницы мокрого самоизмельчения «Роксайл» №№ 1, 2, 3. Скорость пластинчатых питателей зависит от качества руды и степени загрузки мельниц. На II очереди руда из бункеров через пластинчатые питатели ПП-1-18×150 №№ 104, 105, 106 и ПП-1-18×180 № 107 поступает сразу в загрузочные тележки  и затем в мельницы ММС-90×30А №№ 4, 5 «Роксайл» №№ 6, 7.

Работа мельниц осуществляется при непрерывной подаче в полость вращающего барабана руды и воды.

В процессе мокрого самоизмельчения используется оборотная вода, которая подается в загрузочные тележки мельниц по индивидуальным трубопроводам с установленной на них запорной арматурой.

Измельченная руда крупностью до 50 мм. свободно выгружается из мельниц через разгрузочные решетки  и по сливным желобам поступает в зумпфы:

ММС №№ 1, 2 – зумпф насосов ГРАТ 1800/67 (№№ 12, 13, 14);

ММС №№ 2, 3 – зумпф насосов ГРАТ 1800/67 (№№ 15, 16);

ММС №№ 3, 4, 5 – зумпф насосов ГРАТ 1800/67 (№№ 21, 22, 23);

ММС №№ 5, 6, 7 – зумпф насосов ГРАТ 1800/67 (№ 24).

Из зумпфов измельченная руда в виде жидкой пульпы насосами по трубопроводам подается в цеха обогащения соответственно I и II очередей для первичного обогащения.

Цех рудоподготовки включает в себя узел циркуляции. Хвосты первичного обогащения и доводки крупностью более 2 мм. возвращаются в отделение измельчения.

Для каждой очереди существует своя технологическая схема узла циркуляции.

На I очереди материал крупностью –50+5 мм. транспортируемый из цеха обогащения ленточным конвейером ЛК № 21, перегружается на конвейер ЛК № 22 цеха рудоподготовки.

Материал крупностью –5мм. из цеха обогащения подается гидротранспортом на обесшламливающую воронку (гидроклассификатор) узла циркуляции для предварительного обесшламливания. Пески воронки самотеком поступают на обезвоживание в двухспиральные классификаторы 2КСН-24  №№ 103, 104.

Обезвоживание в классификаторах, пески разгружаются на ленточный конвейер  ЛК № 22, где объединяются с материалом крупностью –50+5 мм. Далее транспортируемый материал перегружается на ЛК № 23, а затем на наклонные конвейеры НЛК №№ 1, 2, 3. Наклонными конвейерами материал вместе с исходной рудой подается в мельницы «Роксайл» №№ 1, 2, 3. Слив воронки первоначально поступает в поддоны пластинчатых питателей ПП-1-18×90 №№ 1, 2, 3, а затем в зумпфы. Слив классификаторов 2КСН-24 сразу направляются в зумпфы узла измельчения I очереди.

На II очереди схема узла циркуляции аналогична схеме I очереди. Материал крупностью –50+5 мм. транспортируемый из цеха обогащения ленточным конвейером ЛК № 121, перегружается на ЛК № 122 цеха рудоподготовки.

Мелкий материал –5 мм. подвергается обесшламливанию в гидроклассификаторе (воронке) II очереди, затем обезвоживается в односпиральных классификаторах 1-КСН-24 №№ 104 – 108. Обезвоженные пески первоначально разгружаются на ЛК № 120. С него перегружаются на ЛК № 122 и далее транспортируются с материалом крупностью –50+5 мм. С ЛК № 122 материал перегружается частично на ЛК № 123, частично – в загрузочные течки мельниц ММС №№ 3, 4. При помощи перегрузочных устройств зернистый материал с конвейера ЛК № 123 распределяется по пластинчатым питателям, через которые подается на доизмельчение  в мельницы ММС №№ 5, 6, 7. Слив воронки направляется в поддоны питателей ПП-1-18×150, 180 №№ 104 – 107,затем – в зумпфы, а сливы классификаторов 1-КСН-24 напрямую идут в зумпфы отделения измельчения  II очереди.

Циркуляционная нагрузка мельниц при работе в замкнутом цикле колеблется в пределах от 50 до 80%, в зависимости от качества перерабатываемой руды.

Цех обогащения второй очереди.

Технология обогащения крупнозернистого материала цеха  обогащения II очереди принципиально аналогична технологии цеха обогащения I очереди и также состоит из операций:

    1)классификация материала по классам крупности в две стадии:

I стадия -50+20 мм; -20+10 мм; -10 мм;

II стадия -10+5 мм; -5+2 мм; - 2 мм;

    2)обесшламливание и обезвоживание;

    3)обогащение материала каждого класса крупности по индивидуальным технологическим схемам:

-  рентгенолюминесцентная сепарация материала

-50+20 мм, -20+10 мм, -10+5 мм;

-  надрешетная отсадка продукта -5+2 мм;

-  винтовая сепарация и пневмофлотация материала -2+0 мм;

    4)возвращение хвостов обогащения крупностью -5+2 мм на доизмельчение  в мельницы самоизмельчения;

     5)складирование хвостов крупностью -2мм в хвостохранилище.

Цех обогащения II очереди разделен на две секции - II и III,

которые имеют одинаковые технологические схемы и работают самостоятельно независимо друг от друга. Во время  работы можно перевести  нагрузку с одной секции на другую, любую из секций можно

остановить. Узел обогащения мелких классов крупностью менее 2 мм - общий для обеих секций.

В цех обогащения второй очереди  измельченная  руда  крупностью  менее 50 мм подается из цеха рудоподготовки по трубопроводам насосами 16ГРУТ-8М  №№23 (II секция); 25, 26 (III секция) и ГРАТ 1800/67 №№21, 22 (II), 25 (III).

Первоначально материал проходит I стадию обесшламливания в гидроклассификаторах - конусных воронках (на каждой секции один), что обеспечивает частичное отделение шламистых включений крупностью менее 0,5 мм.

Обесшламленные пески из гидроклассификаторов поступают на

I стадию грохочения. Классификация материала по крупности в этой

стадии осуществляется на грохотах ГИСТ-72 №№ 101-103(II), №№ 105-108(III)  с получением трех продуктов крупностью: -50+20 мм, -20+10 мм, -10мм. На грохоты материал с гидроклассификаторов подается самотеком через трубы  и коробки  питания; нагрузка распределяется равномерно.

Обогащение материала крупностью -50+20 мм и -20+10 мм производится рентгенолюминесцентным методом без предварительной подготовки.

Верхний продукт грохотов крупностью -50+20 мм через разгрузочные  течки поступает на ленточные конвейеры ЛК №№111 (II), 112 (III) и транспортируется в аккумулирующие бункеры отделения

рентгенолюминесцентной сепарации.

Материал крупностью -20+10 мм с нижнего яруса сит через

разгрузочные  течки по трубам сразу поступает в приемные бункеры

отделения РЛС.

Первичное обогащение алмазосодержащего материала методом

рентгенолюминесцентной сепарации осуществляется на сепараторах:

ЛС-50-02 №№ 33-35 (-50+20мм) и ЛС-20-03 №№9-12, 14-16 (II), №№25-27,

29-32 (III) (-20+10мм).

Материал в сепараторы  подается из бункеров самотеком, при этом, нагрузка на сепараторы может автоматически регулироваться с помощью цилиндрических шиберов, установленных на разгрузке каждого бункера.

При обогащении на РЛС получают два продукта - концентрат и

хвосты. Извлечение алмазов в концентрат составляет: кл.-50+20 мм - 96%, кл.-20+10 мм - 96%.

Концентраты всех рентгенолюминесцентных сепараторов  обеих

секций объединяются по каждому классу крупности и подаются по трубам в  цех доводки для дальнейшего обогащения. Транспортировка материала по трубам осуществляется с использованием оборотной воды цеха.

Хвосты сепараторов ЛС-50-02 (-50+20 мм) и хвосты ЛС-20-03

(-20+10 мм) первоначально разгружаются самотеком по трубам на ленточный конвейер ЛК №118, затем - на ЛК№121 и далее  транспортируются в цех