Новости

Отчёт о прохождении производственной практики на Удачнинском ГОКе фабрики №12

Работа добавлена:






Отчёт о прохождении производственной практики на Удачнинском ГОКе фабрики №12 на http://mirrorref.ru

Министерство образования Российской Федерации

Иркутский Государственный Технический Университет

КафедраОПИ иИЭ

Отчёт о прохождении производственной практики на Удачнинском ГОКе фабрики12

Выполнил:

Студент гр.ОП-96-1

Стрельцов М.О.

Проверил:

Доцент

Киселёва М.А.

Руководитель практики

от предприятия:

Тимошенко Э.Я.

Иркутск 2000 г.

Содержание.

1.Введение  …………………………………………………………………… 3

2.Историческая справка ………………………………………………………5

3.Общие сведения о месторождении ………………………………………...6

4.Особенности технологии обогащения алмазов……………………………8

5.Цех рудоподготовки…………………………………………………………12

6.Цех обогащения второй очереди……………………………………………14

7.Схема обогащения материала крупностью 2-0,5 мм………………………20

8.Опробывание и контроль технологических процессов обогащения……..21

9.Охрана труда………………………………………………………………….26

10.Ситовая характеристика…………………………………………………….33

Введение.

Целью данной практики являлось закрепление теоретических знаний полученных в университете, изучение работ оборудования и ведения технологического процесса на О.Ф., в частности, процессов переработки алмазосодержащего сырья.

Данный отчёт является подтверждением производственной практики.

Алмаз - один из самых красивых минералов, созданных самой природой. Он известен человечеству в течение нескольких тысячелетий, что подтверждается сведениями из древних рукописей Индии третьего тысячелетия до нашей эры. Упоминание об алмазе ещё сохранилось в дохристианских источникахII тысячелетия до нашей эры.

В качестве украшений алмаз в Европе был использован древними греками за 5 столетий до нашей эры, но где его добывали или приобретали история умалчивает. Более массово индийские алмазы стали поступать в Европу уже вXIII веке.

Наибольшее распространение алмаз в качестве украшения получил намного позже – сXVIIXVIII веков. А до этого периода украшения с крупными бриллиантами были уделом избранных, в первую очередь, царствующих особ – королей, императоров, шахов и разных вельмож.

Алмаз – чисто углеродный минерал, благодаря своим специфическим, присущим только ему свойствам, как исключительная эстетическая красота, яркий блеск, изумительное светопреломление, сильная светодисперсия, необычайная химическая устойчивость и инертность, непревзойдённая твёрдость, давно и прочно занял главенствующее положение среди всех драгоценных камней. Бриллиант, сотворённый в результате искусной огранки алмаза, является уникальным украшением.

Объём добычи алмазного сырья в России оценивается в 13-18 млн. карат и имеет тенденцию к ежегодному росту на 6-8. На долю Якутии приходится 98 общего объёма добычи алмазов в России АК «Алроса» планирует ежегодное увеличение объёма добычи алмазов, что является освоением новых кимберлитовых рудников в западной Якутии. Большую ценность имеют ювелирные алмазы. Содержание ювелирных алмазов в разных месторождениях сильно отличается.

Стоимость ювелирных алмазов гораздо больше стоимости технических. Однако применение технических алмазов в промышленности имеет большее значение. Это связано с использованием в технике высокопрочных специальных сталей и сплавов, а также трудно обрабатываемых неметаллических материалов, таких как полупроводники, синтетические материалы, горные породы, стекло, используемые в электротехнике, радиотехнике, космической технике и т.д. Особо важную роль играют алмазы при повышении требований к точности обработки, чистоте и качеству поверхности деталей машин и приборов, определяющих надёжность и долговечность их работ. Алмазные порошки и пасты используют для доводки и полировки изделий, шлифовке и доводки линз, зеркал для телескопов, микроскопов, биноклей, фото-, кино- и телеаппаратуры, перископов и т.д. Алмазы используют для изготовления опор и подшипников для особо точного профиля, в частности для глазных операций, нейрохирургической аппаратуры и др.

Применение алмазного инструмента, обладающего весьма большой стойкостью и длительным сроком службы, позволяет интенсифицировать технологические процессы обработки деталей из твёрдых материалов и автоматизировать эти процессы. В большинстве этих случаев для этой цели используются алмазы небольших размеров. В связи с этим создание эффективность технологии и оборудования для извлечения алмазов из руд является весьма важной задачей, решению которой посвящено немало работ.

В настоящее время единственными промышленными месторождениями алмазов служат кимберлиты.

Кимберлиты - ультраосновные породы переменного состава. Цвет кимберлитов серый, темно-серый с бурыми оттенками, зелено-черный и в редких случаях - черный.

По текстурно-структурным и минералогическим признакам различают шесть основных типов отечественных кимберлитов: I - туфовидный,   II - брекчиевидный,  III - базальтоидный,  IV - магматический, V - слюдистый и VI - переходный.

Кимберлиты представлены телами трубчатой конической формы, жилами, дайками, силлами и другими промежуточными между ними формами. Трубки взрыва имеют наклон бортов около 82 градусов, а размеры их в плане изменяются от 0.01 до 140 га. Глубина их до 2000м.

По строению, происхождению и вещественному составу в пределах каждой кимберлитовой трубки выделяют 3 разные части: верхнюю (кратерную, коническую), среднюю (диатремовую) и нижнюю (подводящий узкий канал).

Основным источником добываемых алмазов являются диатремовые части трубок, хотя верхние зоны (коры выветривания) иногда оказываются более богатыми, чем основные кимберлитовые тела трубок.

Историческая справка.

1970 г.Декабрь

Расчищена площадка под 12-ю фабрику.

1971 г.5 марта

По решению ЦК ВЛКСМ строительство ГОКа «Удачный» объявлено всесоюзной ударной комсомольской стройкой.

1972 г.   17 января

В основание фабрики уложены первые кубометры бетона.

1973 г.   Май

Произведена 30 метровая вышка котлована под корпус крупного дробления в мерзлоте и скальных породах.

1974 г.   Февраль

Смонтирована первая колонна корпуса фабрики.

1975 г.   Январь

Заселен первый 185-ти квартирный жилой дом в Новом городе.

1975 г.   Октябрь

На фабрику приняты новые рабочие.

1976 г.   18 февраля

Получены первые алмазы фабрики № 12.

1978 г.   21 июня

II-я очередь приняла первую руду.

Общие сведения о месторождении.

Месторождение "Удачная" находится в северо-западной части территории Республики САХА (Якутия) Мирнинского района. В геоморфологическом отношении оно расположено на правобережье среднего течения реки Далдын, левого притока реки Вилюй.

Трубка "Удачная" является уникальным коренным месторождением алмазов. Она состоит из двух сопряженных тел - западного и восточного, и на дневной поверхности имеет в планеформу искаженной восьмерки. Западное рудное тело по размерузначительно больше восточного. В верхней части (примерно до глубины 270 - 290 м) западное и восточное тела непосредственно контактируют друг с другом, поверхность контакта падает на запад. Глубже тела разобщены.

Восточное тело представлено базальтоидным, западное - брекчиевидным структурно-петрографическим типом кимберлитов. Отличие их заключается в степени породообразующих минералов и в количественном соотношении ксенолитов.

Базальтоидный кимберлит характеризуется наличием оливина и небольшим количеством ксенолитов. Порода слабо карбонатизирована. Этот вид кимберлита представляет собой массивную плотную породу серо-зеленоватой и темносиневатосерой окраски. Присутствие оливина придает породе базальтоидный облик. Кроме оливина в кимберлите наблюдаются редкие зерна пиропа, ильменита и единичные чешуйки флогопита.

Брекчиевидный кимберлит представлен измененной процессами автометаморфизма породой, с большим количеством ксенолитов. Этот вид кимберлита представляет собой породу серого, темно-серого цвета, состоящую на 80-85% из обломков пород и минералов и на 15-20% из связующей серпентин-карбонатной массы. Из минералов встречаются: гранат - пироп(1%), ильменит, серпентинизированный оливин, магнетит, слюда, полевой шпат. Основным минералом кимберлита является серпентин.

Разнородный минералого-петрографический состав, текстура и структура, а также неодинаковая степень выветривания кимберлитов обуславливают непостоянство их физико-механических свойств даже в пределах одной трубки.

Плотность кимберлитов   трубки   "Удачная"   колеблется от 2.37г/см куб. до 2.70г/см куб.; объемный вес - от 2.32г/см куб. до 2.56 г/см куб.; прочность на сжатие: западное тело - от 210 до 230 кг/см кв., восточное тело - от 225 до 450 кг/см кв. По глубине одной трубки прочность кимберлита почти не меняется и зависит лишь от вещественного состава и степени выветривания.

Среднее содержание тяжелой фракции (плотность больше 3.2г/см куб.) в кимберлитах составляет 2.9%. Содержание зерен промежуточной плотности незначительное, вследствие чего кимберлит можно отнести к легкообогатимым рудам.

Разработка месторождения трубки "Удачная" ведется открытым способом.

Карьер трубки "Удачная" имеет форму эллипса с размерами 2100х1700м. Борта карьера представляют собой сочетание откосов, предохранительных и транспортных берм  со  спирально-петлевой трассой. Бурение вертикальных и наклонных скважин производится буровыми станками шарошечного типа.

Подготовка руды в карьере производится буровзрывным способом. Взорванная горная масса вывозится автосамосвалами фирмы "КОМАЦУ" НД-1200 грузоподъемностью 120 тонн и фирмы "Катерпиллар" КАТ-785 грузоподъемностью 135 тонн. Высокая производительность и надежность применяемых автосамосвалов позволяют добиться эффективных результатов в процессе транспортировки горной массы.

Отгрузка горной массы ведется экскаваторами с емкостью ковша 8; 12.5 и 15 м³.

Особенности технологии обогащения алмазов.

Особенности технологии алмазосодержащих руд определяются многими факторами, главными из которых являются:

- крайне низкое содержание ценного компонента;

- необходимость извлечения кристаллов широкого диапазона крупности от десятков до долей миллиметров;

- необходимость обеспечения сохранности кристаллов от механического разрушения в процессах рудоподготовки, транспорта и обогащения;

- физико-химические свойства алмазов.

Принципиальные схемы обогащения алмазосодержащего сырья включают следующие этапы:

- рудоподготовку (дробление, грохочение, классификация, обесшламливание);

- первичное обогащение;

- доводку грубых концентратов.

Подготовка алмазосодержащих руд к обогащению занимает особое место в их переработке. Основное требование, предъявляемое к технологическим схемам и оборудованию - не допускать переизмельчения алмазов при максимальном их раскрытии в процессах дробления и измельчения. Традиционные для алмазодобычи многостадиальные схемы дробления и избирательного измельчения, созданные на первых этапах освоения якутских месторождений кимберлитов, заменены наиболее приемлемыми одностадиальными схемами бесшарового измельчения крупнокусковой  руды в мельницах диаметром 9 метров.

Применение мельниц мокрого самоизмельчения отечественного и зарубежного производства (ММС-90х30 Сызраньского ЗТМ и "Роксайл" Япония) позволило повысить сохранность алмазов, увеличить производительность алмазодобывающих фабрик. На повышение сохранности алмазов в процессе измельчения оказало влияние и замена металлической футеровки на резиновую, разработки шведской фирмы и специалистов АК "Алмазы России-Саха" и СКБ "Механобр".

Одним из важных факторов в подготовке руды перед подачей на фабрику является ее шихтовка, поскольку различные участки месторождения значительно отличаются по прочности и качеству (базальтовидные и брекчиевидные кимберлиты). Это в немалой степени оказывает влияние на производительность измельчительного оборудования, обеспечение высокой эффективности процессов измельчения и обогащения.

Классификация измельченной руды по крупности является неотъемлемой частью процесса подготовки материала к обогащению. Важность этого процесса определяется необходимостью своевременного вывода раскрытых кристаллов алмаза из процесса, не допуская их переизмельчения и потерь с отвальными хвостами.

Подготовка материала по крупности осуществляется методом грохочения с использованием высокопроизводительных инерционных грохотов отечественного производства типа ГИСТ-72 и фирмы "Фурукава" AS 2100х6000 в одно и двухситном исполнении, оборудованных по способу грохочения на поперечно-лотковом сите (ПЛС) усовершенствованными просеивающими поверхностями - резиноленточными струнными ситами (РЛСС), динамически активными ленточными ситами (СДАЛ). Использование резинострунных сит позволило повысить эффективность грохочения, снизить производственные затраты за счет увеличения срока службы сит, улучшить условия обслуживания (ремонтные работы).

Классифицированный по крупности материал подвергается обогащению различными методами, основанными на физико-химических свойствах алмазов.

Первичное обогащение крупных классов осуществляется методом рентгенолюминесценции.

Применимость этого процесса в операциях первичного  обогащения алмазосодержащих руд определяется в первую очередь интенсивностью свечения кристаллов алмаза при облучении их рентгеновскими лучами. Эти свойства алмазов зависят от их размеров, окраски, включений и т.д., при этом могут также встречаться слабо или просто нелюминесцирующие зерна алмазов. Для обеспечения извлечения таких алмазов в схемах обогащения (на доводочных операциях) успешно используется процесс липкостной сепарации в комбинации с рентгенолюминесцентной.

Процесс рентгенолюминесцентной сепарации - это экологически чистый, автоматизированный процесс, позволяющий обрабатывать исходный материал непосредственно после мокрого грохочения без предварительной сушки. На операциях обогащения исходной руды и доводки концентратов используются хорошо зарекомендовавшие себя рентгенолюминесцентные сепараторы типа ЛС-50-02, ЛС-20-03, ЛС-20-04,ЛС-Д-4.

Из всех физических свойств алмазов, используемых в различных процессах обогащения, для отделения минералов пустой породы, только плотность его имеет малую изменчивость в зависимости от качества и сортности алмазов - от 3.2 до 3.5 г/см куб.

Именно это обстоятельство служит основой широкого применения гравитационного обогащения алмазосодержащих материалов на первой стадии - отделение от более легких минералов руды.

В практике первичного обогащения руд из гравитационных методов широко применяется достаточно эффективные и производительные процессы отсадки и винтовой сепарации.

На обогатительных алмазодобывающих фабриках впервые реализован непрерывный процесс надрешетной отсадки материала крупностью 2-5мм без применения искусственной постели, с высокой производительностью единицы оборудования.

Внедрение технологии надрешетной отсадки на базе высокопроизводительных воздушно-пульсационных отсадочных машин МО-212, МО-318 и МО-105 позволило исключить из процесса устаревшее малопроизводительное оборудование (МОД-4),снизить эксплуатационные расходы и трудоемкость обслуживания, повысить технологические показатели по переделу отсадки и извлечение по фабрике в целом.

В настоящее время продолжается работа по совершенствованию и модернизации отсадочных машин - реконструирован узел крепления решет, оснащен средствами автоматизации узел разгрузки тяжелых продуктов обогащения, разработана и внедрена конструкция устройства для непрерывной очистки отсадочных решет, установлены бесштоковые пульсаторы, что в конечном итоге направлено на стабилизацию технологических показателей процесса надрешетной отсадки и повышение извлечения алмазов.

Применение винтовой сепарации для первичного обогащения алмазосодержащих руд обеспечивает ряд преимуществ по сравнению с другими обогатительными процессами. Обогащение на винтовых сепараторах осуществляется без потребления электроэнергии, чистой воды, реагентов, оборудование компактно, обладает высокой удельной производительностью.

Испытание винтовых сепараторов при обогащении алмазосодержащего материала показало целесообразность их использования для предварительной концентрации материала крупностью менее 5 мм., что позволяет выводить из процесса продукты с отвальным содержанием ценного компонента на более ранних стадиях обогащения и сокращать объемы материала перед последующим обогащением.

На алмазодобывающих предприятиях испытаны сепараторы различных конструкций и типоразмеров. В настоящее время широко применяются сепараторы литой конструкции марки СВЗЛ-1500, освоены сепараторы СВ-2-2000А в армоцементном исполнении, в стадии внедрения и освоения находятся сепараторы диаметром три метра - СВ-3000, СВ2-3000П. Высокая единичная производительность сепараторов диаметром 3м обеспечивает благоприятные условия в использовании систем автоматического управления качеством продуктов обогащения.

Полного извлечения мелких алмазов гравитационными способами достигнуть не удается, поэтому при обогащении алмазосодержащего материала крупностью менее 2 мм используют процессы пенной сепарации и флотации.

Перевод алмазодобывающих фабрик на новые, более совершенные технологии потребовал и создания нового оборудования большой единичной мощности. Так были разработаны и внедрены новые высокопроизводительные пневмофлотационные машины ПФМ-10 в комплексе со вспомогательным оборудованием. Особенностью пневмофлотомашин является то, что в них реализованы два способа флотационного обогащения - пенная сепарация и крупнозернистая флотация из объема пульпы. Машины ПФМ-10 оснащены пневмогидравлическими аэраторами, средствами и системами контроля и автоматизации - системой автоматического регулирования (стабилизации) плотности пульпы, системой контроля выхода пенного продукта, системой измерения общего расхода воздуха на аэрацию и др. Обогащение в машине ПФМ-10 ведется в одну стадию, при этом достигаются высокие технологические показатели.

Использование пневмофлотомашин ПФМ-10 в схемах обогащения алмазов мелких классов позволило сократить парк оборудования за счет высокой удельной производительности машин, а также значительно повысить эффективность извлечения мелких классов.

С целью доизвлечения мелких алмазов крупностью - 2+0.2мм из отвальных продуктов в технологии обогащения алмазосодержащего материала предусмотрена схема доизвлечения флотоактивных алмазов из отвальных продуктов с использованием гравитационных (винтовая сепарация) и пневмофлотационных (ПФМ-10У) методов. Появление в исходной руде флотоактивных алмазов связано с отработкой нижних горизонтов карьера трубки "Удачная", где выявлены участки кимберлитового тела со значительным содержанием нефтебитумов. Обогащение битуминизированных кимберлитов сопровождается повышенными потерями алмазов со сливами обесшламливающего оборудования и хвостами винтовой сепарации

С целью сокращения потерь алмазов при обработке руды с повышенным природным содержанием нефтепродуктов в период высокой минерализации оборотных вод на основе научно-исследовательских работ был разработан метод регулирования технологических свойств битуминизированных руд с использованием природных подавителей флотации алмазов - доломитов, вскрышных пород и др. (работы продолжаются). Подача природных подавителей позволяет сократить потери алмазов в процессе обесшламливания, при этом контролируются показатели извлечения в цикле пенной сепарации.

Цех рудоподготовки.

На обогатительную фабрику руда из карьера транспортируется большегрузными автосамосвалами HD-1200. Разгрузка машин производится непосредственно в конусную дробилку крупного дробления ККД 1500/270 ГРЩ, производительностью до 1800 м³. в час. Максимальная крупность исходной руды – 1200 мм. Из дробилки руда дробленная до крупности 450 мм. первоначально поступает в пластинчатые питатели ПП-2-24×90 №№ 1, 2 (отметка 23.80 м.), через которые разгружается на головные конвейера ГЛК №№ 1,2. Конвейерами руда транспортируется на отметку +25.20 м. в отделение измельчения.

С головных конвейеров руда перегружается на два реверсивных конвейера РЛК   №№ 5, 6 распределяющих руду по накопительным бункерам I и II очередей отделения измельчения. Процесс измельчения осуществляется в мельницах мокрого самоизмельчения, работающих в замкнутом режиме. На I очереди работают три  мельницы «Роксайл» (Япония) №№ 1, 2, 3; на II-ой очереди – две мельницы отечественного производства ММС-90×30А №№ 4, 5 и две японские «Роксайл» №№ 6, 7. Для обеспечения гибкости ведения технологического процесса при необходимости предусмотрен перевод разгрузки мельниц №№ 3, 4 с I очереди на II и наоборот.

На I-ой очереди руда из бункеров через пластинчатые питатели ПП-1-18×90 №№ 1, 2, 3 первоначально поступает на наклонные ленточные конвейеры НЛК №№ 1, 2, 3, а затем через загрузочные тележки подается в мельницы мокрого самоизмельчения «Роксайл» №№ 1, 2, 3. Скорость пластинчатых питателей зависит от качества руды и степени загрузки мельниц. На II очереди руда из бункеров через пластинчатые питатели ПП-1-18×150 №№ 104, 105, 106 и ПП-1-18×180 № 107 поступает сразу в загрузочные тележки  и затем в мельницы ММС-90×30А №№ 4, 5 «Роксайл» №№ 6, 7.

Работа мельниц осуществляется при непрерывной подаче в полость вращающего барабана руды и воды.

В процессе мокрого самоизмельчения используется оборотная вода, которая подается в загрузочные тележки мельниц по индивидуальным трубопроводам с установленной на них запорной арматурой.

Измельченная руда крупностью до 50 мм. свободно выгружается из мельниц через разгрузочные решетки  и по сливным желобам поступает в зумпфы:

ММС №№ 1, 2 – зумпф насосов ГРАТ 1800/67 (№№ 12, 13, 14);

ММС №№ 2, 3 – зумпф насосов ГРАТ 1800/67 (№№ 15, 16);

ММС №№ 3, 4, 5 – зумпф насосов ГРАТ 1800/67 (№№ 21, 22, 23);

ММС №№ 5, 6, 7 – зумпф насосов ГРАТ 1800/67 (№ 24).

Из зумпфов измельченная руда в виде жидкой пульпы насосами по трубопроводам подается в цеха обогащения соответственно I и II очередей для первичного обогащения.

Цех рудоподготовки включает в себя узел циркуляции. Хвосты первичного обогащения и доводки крупностью более 2 мм. возвращаются в отделение измельчения.

Для каждой очереди существует своя технологическая схема узла циркуляции.

На I очереди материал крупностью –50+5 мм. транспортируемый из цеха обогащения ленточным конвейером ЛК № 21, перегружается на конвейер ЛК № 22 цеха рудоподготовки.

Материал крупностью –5мм. из цеха обогащения подается гидротранспортом на обесшламливающую воронку (гидроклассификатор) узла циркуляции для предварительного обесшламливания. Пески воронки самотеком поступают на обезвоживание в двухспиральные классификаторы 2КСН-24  №№ 103, 104.

Обезвоживание в классификаторах, пески разгружаются на ленточный конвейер  ЛК № 22, где объединяются с материалом крупностью –50+5 мм. Далее транспортируемый материал перегружается на ЛК № 23, а затем на наклонные конвейеры НЛК №№ 1, 2, 3. Наклонными конвейерами материал вместе с исходной рудой подается в мельницы «Роксайл» №№ 1, 2, 3. Слив воронки первоначально поступает в поддоны пластинчатых питателей ПП-1-18×90 №№ 1, 2, 3, а затем в зумпфы. Слив классификаторов 2КСН-24 сразу направляются в зумпфы узла измельчения I очереди.

На II очереди схема узла циркуляции аналогична схеме I очереди. Материал крупностью –50+5 мм. транспортируемый из цеха обогащения ленточным конвейером ЛК № 121, перегружается на ЛК № 122 цеха рудоподготовки.

Мелкий материал –5 мм. подвергается обесшламливанию в гидроклассификаторе (воронке) II очереди, затем обезвоживается в односпиральных классификаторах 1-КСН-24 №№ 104 – 108. Обезвоженные пески первоначально разгружаются на ЛК № 120. С него перегружаются на ЛК № 122 и далее транспортируются с материалом крупностью –50+5 мм. С ЛК № 122 материал перегружается частично на ЛК № 123, частично – в загрузочные течки мельниц ММС №№ 3, 4. При помощи перегрузочных устройств зернистый материал с конвейера ЛК № 123 распределяется по пластинчатым питателям, через которые подается на доизмельчение  в мельницы ММС №№ 5, 6, 7. Слив воронки направляется в поддоны питателей ПП-1-18×150, 180 №№ 104 – 107,затем – в зумпфы, а сливы классификаторов 1-КСН-24 напрямую идут в зумпфы отделения измельчения  II очереди.

Циркуляционная нагрузка мельниц при работе в замкнутом цикле колеблется в пределах от 50 до 80%, в зависимости от качества перерабатываемой руды.

Цех обогащения второй очереди.

Технология обогащения крупнозернистого материала цеха  обогащения II очереди принципиально аналогична технологии цеха обогащения I очереди и также состоит из операций:

    1)классификация материала по классам крупности в две стадии:

I стадия -50+20 мм; -20+10 мм; -10 мм;

II стадия -10+5 мм; -5+2 мм; - 2 мм;

    2)обесшламливание и обезвоживание;

    3)обогащение материала каждого класса крупности по индивидуальным технологическим схемам:

-  рентгенолюминесцентная сепарация материала

-50+20 мм, -20+10 мм, -10+5 мм;

-  надрешетная отсадка продукта -5+2 мм;

-  винтовая сепарация и пневмофлотация материала -2+0 мм;

    4)возвращение хвостов обогащения крупностью -5+2 мм на доизмельчение  в мельницы самоизмельчения;

     5)складирование хвостов крупностью -2мм в хвостохранилище.

Цех обогащения II очереди разделен на две секции - II и III,

которые имеют одинаковые технологические схемы и работают самостоятельно независимо друг от друга. Во время  работы можно перевести  нагрузку с одной секции на другую, любую из секций можно

остановить. Узел обогащения мелких классов крупностью менее 2 мм - общий для обеих секций.

В цех обогащения второй очереди  измельченная  руда  крупностью  менее 50 мм подается из цеха рудоподготовки по трубопроводам насосами 16ГРУТ-8М  №№23 (II секция); 25, 26 (III секция) и ГРАТ 1800/67 №№21, 22 (II), 25 (III).

Первоначально материал проходит I стадию обесшламливания в гидроклассификаторах - конусных воронках (на каждой секции один), что обеспечивает частичное отделение шламистых включений крупностью менее 0,5 мм.

Обесшламленные пески из гидроклассификаторов поступают на

I стадию грохочения. Классификация материала по крупности в этой

стадии осуществляется на грохотах ГИСТ-72 №№ 101-103(II), №№ 105-108(III)  с получением трех продуктов крупностью: -50+20 мм, -20+10 мм, -10мм. На грохоты материал с гидроклассификаторов подается самотеком через трубы  и коробки  питания; нагрузка распределяется равномерно.

Обогащение материала крупностью -50+20 мм и -20+10 мм производится рентгенолюминесцентным методом без предварительной подготовки.

Верхний продукт грохотов крупностью -50+20 мм через разгрузочные  течки поступает на ленточные конвейеры ЛК №№111 (II), 112 (III) и транспортируется в аккумулирующие бункеры отделения

рентгенолюминесцентной сепарации.

Материал крупностью -20+10 мм с нижнего яруса сит через

разгрузочные  течки по трубам сразу поступает в приемные бункеры

отделения РЛС.

Первичное обогащение алмазосодержащего материала методом

рентгенолюминесцентной сепарации осуществляется на сепараторах:

ЛС-50-02 №№ 33-35 (-50+20мм) и ЛС-20-03 №№9-12, 14-16 (II), №№25-27,

29-32 (III) (-20+10мм).

Материал в сепараторы  подается из бункеров самотеком, при этом, нагрузка на сепараторы может автоматически регулироваться с помощью цилиндрических шиберов, установленных на разгрузке каждого бункера.

При обогащении на РЛС получают два продукта - концентрат и

хвосты. Извлечение алмазов в концентрат составляет: кл.-50+20 мм - 96%, кл.-20+10 мм - 96%.

Концентраты всех рентгенолюминесцентных сепараторов  обеих

секций объединяются по каждому классу крупности и подаются по трубам в  цех доводки для дальнейшего обогащения. Транспортировка материала по трубам осуществляется с использованием оборотной воды цеха.

Хвосты сепараторов ЛС-50-02 (-50+20 мм) и хвосты ЛС-20-03

(-20+10 мм) первоначально разгружаются самотеком по трубам на ленточный конвейер ЛК №118, затем - на ЛК№121 и далее  транспортируются в цех рудоподготовки на доизмельчение.

Нижний продукт грохотов ГИСТ-72 крупностью –10 мм перед

обогащением подвергается обесшламливанию в две стадии - II и III.

II стадия обесшламливания осуществляется в гидроклассификаторах

(конусных воронках 4500х4500 мм) №№1, 2, 3 (II секция), №№3, 4, 5 (III секция).

В узле обесшламливания II стадии возможен переброс нагрузки с одной секции на другую, что обеспечивается посредством перевода  песковых разгрузок гидроклассификаторов №№3 и 4.

Пески гидроклассификаторов II стадии  самотеком собираются в зумфы и насосами 1ГРТ 1600/50 №№118-120 (II), 121-123 (III) подаются на III стадию обесшламливания, которая осуществляется в гидроклассификаторах (конусных воронках 5400х5400 мм). На каждой секции соответственно установлено по одному аппарату.

Пройдя III стадию обесшламливания, пески гидроклассификаторов подвергаются II стадии грохочения. Классификация материала в этой стадии осуществляется на двуситных грохотах:

II секция  -  «Фурукава» №№109, 112; ГИСТ-72 №№110, 111;

III секция  -  «Фурукава» №№113, 114, 116; ГИСТ №115,

с получением трех продуктов крупностью: -10+5; -5+2; -2 мм.

Верхний продукт грохотов кр. -10+5 мм самотеком по трубам

направляется в накопительные бункеры узла рентгенолюминесцентной

сепарации, откуда подается в сепараторы ЛС-20-03 №№1-8 (II - секции) и №№ 17-24 (III cекции) на обогащение.

Концентраты всех сепараторов ЛС-20-03 кр. -10+5 мм объединяются в одной коробке и по трубе самотеком направляется в цех доводки для последующего обогащения.

Хвосты сепараторов, являясь циркуляционным продуктом, первоначально разгружаются на ленточный конвейер N119, затем  перегружаются на конвейер  №121, где, объединяясь с хвостами передела РЛС крупностью +10 мм, транспортируются на доизмельчение в  цех

рудоподготовки.

Обогащение материала крупностью -5+2 мм эффективно производится гравитационным методом с применением надрешетной отсадки.

С нижнего яруса сит грохотов  материал  крупностью -5+2 мм

по трубам самотеком разгружается на ленточный конвейер №114, который распределяет его по накопительным бункерам узла надрешетной отсадки.

Качественная схема отделения отсадки ЦОII  включает две технологические операции:

1)основная отсадка в надрешетном режиме на трехкамерных отсадочных машинах МО-318 №102 и МО-212 №№103; 104 с выделением тяжелого и легкого  продуктов;

Исходный материал из накопительных бункеров непрерывно подается на машины МО-318 и МО-212, где разделяется на две фракции:

тяжелую - концентрат, и легкую - хвосты. Концентрат скапливается

в нижней части каждой камеры отсадочной машины, откуда при помощи

роторного пластинчатого разгрузочного устройства удаляется и самотеком по трубам поступает в зумпф. Извлечение тяжелой  фракции основной отсадки составляет в среднем 80%.

Хвосты - легкая фракция, вместе с водой удаляются из машины через сливной порог в приемный желоб, откуда самотеком по трубам направляются  в зумпф циркуляции II очереди и далее насосами 1ГРТ 1600/50 №№112-114 - в отделение рудоподготовки в узел  циркуляции.

Концентрат основной отсадки из зумпфа насосами ГР 400/40 №№137 -139 подается в приемную емкость - пульподелитель, откуда распределяется на два классификатора 1КСН-12 №№117, 118, предназначенных для предварительного обезвоживания материала. Пески классификаторов разгружаются в накопительные бункеры, а затем подаются на перечистку в двухкамерные отсадочные машины МО-105 №№105, 106.

Принцип обогащения в этих машинах аналогичен обогащению в трехкамерных машинах.

Концентрат МО-105 с обеих камер самотеком по трубам собирается в  зумпфе и насосами ГРАТ 225/67 №142 и 6ФШ-7А №№140, 141 перекачивается в цех доводки для дальнейшего обогащения.

Хвосты перечистной отсадки по трубам, пройдя пробоотборник,

направляются в зумпф 1ГРТ 1600/50 №№118-120 и затем возвращаются

III стадию обесшламливания, затем на II стадию грохочения и вновь

на отсадку.

Контроль хвостов перечистной отсадки позволяет определить

качество ее работы. Извлечение тяжелой фракции перечистной отсадки составляет в среднем 75 %.

Сливы классификаторов 1КСН-12 самотеком направляются в

циркуляционный зумпф II очереди.

Обогащение материала крупностью –2 мм осуществляется последовательно гравитационным методом с применением винтовой сепарации и пневмофлотационным. Предварительно материал подвергается

обесшламливанию (IV стадия).

Из поддонов грохотов материал самотеком поступает на гидроклассификаторы (конусные воронки 4500х4500 мм) IV стадии обесшламливания для отделения шламистых частиц крупностью менее

0,5 мм. На II и III секциях установлено по одному гидроклассификатору.

Пески гидроклассификаторов  разгружаются через пульподелители на винтовые сепараторы СВ-3-3000 (2 шт.) основной операции, где

разделяются на два продукта - концентрат и хвосты. Хвосты подвергаются контрольной сепарации  на винтовых  сепараторах  СВ2-3000

(2 шт.) с получением также двух продуктов.

Концентрат основной и  контрольной сепарации самотеком собирается в зумпфе и насосами ГР600/65 №№115, 116, 117 направляется в узел пневмофлотации на обогащение.

Хвосты контрольной сепарации не подлежат дальнейшему обогащению и выводятся из процесса. Предварительно пройдя пробоотборник, они  самотеком поступают в хвостовой зумпф фабрики и насосами 20ГРТ-8 №№101-104 по пульповодам перекачиваются  в  хвостохранилище. Возможно и самотечное транспортирование хвостов  по самотечному пульповоду.

Отделение пневмофлотации имеет две параллельные цепи аппаратов.

Концентрат винтовых  сепараторов  крупностью -2+0,5 мм  из

Пески гидроклассификаторов раздельно по классам  крупности

обезвоживаются в спиральных классификаторах 1КСН-20 №101-104, а

затем собираются в накопительных бункерах:

бункеры №№101, 103 - класса -1+0,5 мм;

     №№102, 104 - класса -2+1 мм;

бункеры №106            -  класса -1+0,5 мм;

     №107            -  класса -2+1 мм.

Одновременно с обезвоживанием в классификаторах происходит

прогрев материала горячей водой, которая подается вместе с исходным питанием.

Сливы классификаторов КСН-20 возвращаются в зумпф  питания

пенной сепарации или в зумпф узла схемы –0,5.

Из накопительных бункеров через автоматические  порционные

весы материал  подается на обработку реагентами в кондиционеры -

горизонтально установленные  спиральные  классификаторы  1КСН-20

№№105-110. В качестве реагентов используются: мазут, аэрофлот, полифосфат натрия; время контактирования материала с  реагентами -

3-5 минут.

Классифицированный по крупности, обезвоженный и обработанный реагентами материал является питанием машин  ПФМ-10М №№101,

102 и N103.

Крупнозернистая, более тяжелая часть материала (-2+1мм) подается на пенный слой через загрузочное устройство для  обогащения пенной сепарацией, а мелкозернистая часть материала направляется по подающему трубопроводу в объем камеры машины для  обогащения флотацией.

Концентрат всех машин ПФМ-10М - пенный  продукт, самотеком

собирается в зумпфе и насосами ГРАТ 225/67 №144 и ФШ-7А №№145, 146 направляется в цех доводки.

Хвосты ПФМ-10М  собираются в хвостовом зумпфе пенной сепарации и насосами  ГР 600/65 №№124, 125,126 подаются в гидроклассификатор (конусную воронку) на обезвоживание.

Обезвоженные пески подвергаются контрольному грохочению на

грохотах ГИЛ-52 №№117-120 по классу 1,0(1,4; 1,6) мм в зависимости

от качества руды и условий обогащения.

Надрешетный продукт  грохотов ГИЛ-52 возвращается на доизмельчение через зумпф циркуляции II очереди, куда поступает самотеком по трубам. Нижний продукт является отвальным продуктом фабрики. Пройдя через пробоотборник, материал самотеком поступает в

распределительную емкость (пульподелитель) и распределяется на спиральные классификаторы 1КСН-12 №№112-115,  в которых обезвоживается.

Обезвоженные хвосты самотеком по трубам направляются в

хвостовой зумпф фабрики, откуда поступают в хвостохранилище.

Сливы классификаторов 1КСН-12 самотеком поступают  на  осветление в  сгустители С-9 №№101, 102. Сюда же поступает слив

гидроклассификатора, обезвоживающего хвосты ПФМ-10М перед контрольным грохочением.

Пески сгустителей первоначально подвергаются гидроциклонированию в  гидроциклонах ГЦ-500 для отделения воды, а затем направляются в зумпф циркуляции II очереди, откуда - в цех рудоподготовки на доизмельчение.

Сливы С-9 самотеком собираются в зумпфе и насосами ГР600/65 №№127-129 перекачиваются в бак оборотной воды узла пенной сепарации.

Сливы ГЦ-500 самотеком направляются в концентратный  зумпф

ПФМ-10М.

Схема обогащения материала крупностью 2-0,5 мм.

Сливы гидроклассификаторов  I и II стадий, пройдя обесшламливание в конусной воронке (4500х4500 мм), направляются на гидроциклонирование в гидроциклоны ГЦ-1000(4шт). Пески первичных гидроциклонов через зумпф насосом ГР 600/65 №№101 подаются на вторичное гидроциклонирование в ГЦ-1000(2 шт.), а сливы конусной  воронки  и  всех гидроциклонов через пробоотборник выводятся в отвал. Пески вторичных гидроциклонов подвергаются обогащению на винтовых сепараторах  СВЗЛ-1500 (3шт.) в  одну стадию. Концентрат винтов  заведен  в  схему  обогащения класса –2 мм и поступает на контрольную винтовую сепарацию (СВ2-3000).  Хвосты СВЗЛ-1500 через пробоотборник направляются в хвостовой зумпф фабрики.

Сливы гидроклассификатора III стадии обесшламливания, являясь отвальным продуктом, через пробоотборник поступают в хвостовой зумпф фабрики.

Сливы гидроклассификатора IV стадии обесшламливания направляются или в хвостовой зумпф (через п/о), или пройдя первичное гидроциклонирование в гидроциклонах ГЦ-500(II секц.- 6 шт., III секц. -  5шт.), направляются через зумпф насосов ГР  600/65 №№101, 102 вместе с песками первичных гидроциклонов  ГЦ-1000  по схеме обработки сливов I и II стадии обесшламливания: вторичное гидроциклонирование в ГЦ-1000 и обогащение на винтовых сепараторах СВЗЛ-1500.

Опробывание и контроль технологических процессов обогащения.

Основными функциями отдела технического контроля фабрики являются определение качественно-количественных  показателей работы фабрики, переделов, технологических смен, оборудования.

Контроль определяется по следующим направлениям:

1. Контроль отвальных продуктов фабрики - сливов, хвостов винтовой сепарации и хвостов пенной сепарации по классу крупности менее 2мм.

2. Контроль за качеством работ переделов, не имеющих отвальных продуктов, хвосты которых подвергаются циркуляции с дополнительным измельчением в мельницах - рентгенолюминесцентная сепарация, отсадка, жировая сепарация по классу крупности более 2 мм.

3. Контроль сохранности алмазов, поступающих в кассу фабрики по классу крупности более 2 мм.

1. Контроль отвальных продуктов фабрики

Контроль отвальных сливов, хвостов винтовой и пенной сепараций  ведется с целью определения полноты извлечения алмазов.

Отбор проб ведется по каждому переделу отдельными пробоотборниками, что позволяет определить распределение потерь алмазов по переделам, а также определить выход зернистой массы каждого продукта в отвал. В качестве пробоотборников используются щелевые автоматические пробоотборники типа АП с полным пересечением потока отвального продукта ножом - отсекателем. Пробы поступают в цех ОТК для дальнейшей обработки методом пенной сепарации. Отбор проб осуществляется по каждой работающей смене с последующим расчетом показателя извлечения.

Сменная проба после отсева класса –0,5 мм накапливается в бункере, далее обезвоживается в классификаторе 1КСН-3, а затем обогащается методом пенной сепарации на сепараторе ПС-04. Полученный концентрат сушится, взвешивается и направляется на рентгенолюминесцентные аппараты АР-1 для просмотра и выборки алмазов. Окончательно алмазы из концентратов выбираются вручную.

Из хвостов пенной сепарации (ПС-04) также отбирается проба, а затем она просматривается на сепараторах АР-1 с последующей выборкой алмазов из полученного концентрата.

Хвосты АР-1 после просмотра концентратов и хвостов ПС-04 складируются, а затем каждые три месяца накопленная проба отправляется на геологическую фабрику для извлечения алмазов. По полученным результатам подсчитывается извлечение на аппаратах АР-1 за каждые три месяца. Эти данные учитываются при расчетах показателя извлечения по фабрике.

Расчет показателя извлечения по фабрике рассчитывается по алмазам, полученным из проб отвальных продуктов и алмазам, полученным в кассу фабрики по формуле:

А

E = -------------- 100,%,где

    А + П

А- количество алмазов крупностью -0.5мм, полученных в кассу фабрики;

П - суммарные потери алмазов крупностью +0,5мм в отвальных продуктах.

Потери алмазов фабрики складываются из потерь алмазов с хвостами винтовой сепарации, пенной сепарации, сливов.

Потери по переделам определяются по формуле:

Ппробы 1000 Кпо

 П = -----------------------      , где

 EАР EПС-04 200

Ппробы- алмазы в пробе концентрата ПС-04 после ручной разборки;

Кпо- коэффициент сменного пробоотбора;

EАР - извлечение аппарата АР-1;

EПС-04- извлечение установки ОТК ПС-04.

Для того, чтобы обеспечить средневзвешенное соотношение отвальных продуктов в общем потоке, коэффициенты пробоотбора должны быть равнозначны, что достигается регулированием коэффициента сокращения пробы и времени.

Расчет необходимой массы пробы производится следующим образом: при обработке 630 т/час, содержании алмазов 5 у.е. и извлечении 97% с отвальными продуктами уходит 1134 у.е. алмазов в смену.

Распределение потерь по переделам:

9%  - с хвостами винтовой сепарации;

59% - с хвостами пенной сепарации;

32% - с отвальными сливами.

Результаты расчета объемов отвальных продуктов и коэффициента пробоотбора представлены в таблице 1.

         Таблица 1

Наименование

продукта

А,

у.е.

,%

(у.е./т)

*вес пробы,

кг

Кпо

Объем пробы при н.весе1.54г/см3

1.Хвосты п/сеп.

669

0.5

300

4400

450

2.Хвосты в/сеп.

106

0.14

500

1500

750

3.Отвальные сливы

362

0.14

500

5300

750

* вес пробы рассчитан из таблицы минимального веса проб, рассчитанной институтом по классу крупности -1+0.5мм, как более представительного класса в отвальных продуктах.

По рассчитанным нагрузкам производится выбор оборудования с учетом пропускной производительности схемы обогащения проб 1 т/час на каждом продукте:

грохот ГВ-06 - 3шт;

классификатор 1КСН-3 - 3шт;

кондиционер 1КСН-3 - 1 шт.;

пенный сепаратор ПС-04 - 3шт.

Контроль циркулирующих продуктов

1.Контроль комбинированной схемы

Контроль качества работы комбинированной схемы обогащения по классу крупности -4+2 мм, включающей в себя процессы рентгенолюминесцентной и липкостной сепарации, и производится круглосуточно. Отбор проб хвостов липкостной сепарации производится с помощью щелевого автоматического пробоотборника типа АП.

Паспортное извлечение аппаратов РЛС по классу -4+2 мм составляет 80%, липкостной сепарации 50%.

Содержание в хвостах липкостной сепарации по данной технологической схеме 3.2 у.е./т, вес пробы по таблице – 400 кг, объем - 600л.

Алмазы из сменной пробы  после грохочения и отсева замельчения извлекаются на аппарате АД-2М, хвосты аппарата АД-2М контролируются на аппаратах АР-1 с последующей ручной разборкой концентрата.

Извлечение по комбинированной схеме рассчитывается в целом по схеме и отдельно по рентгенолюминесцентной и липкостной сепарации. Для этого в ЦОДе производится раздельная обработка концентратов рентгенолюминесцении и липкостной сепарации.

Схема доводки пробы хвостов комбинированной схемы  (рис.2)

Проба хвостов липкостной сепарации поступает на грохочение в цех ОТК при помощи пневмотранспорта. Проба сушится и накапливается в бункере емкостью 600л. Далее проба поступает на аппараты АД-2М для извлечения алмазов. Хвосты аппарата АД-2М поступают на аппараты    АР-1, концентрат АР-1 идет на ручную разборку.

Расчет извлечения производится по формуле:

     Ак-та РЛС 100%

 ЕРЛС = ----------------------------------      ;

    Ак-та РЛСк-та СЛБхв СЛБ

    Ак-та СЛБ 100%

 ЕСЛБ=  ------------------------- ;

    Ак-та АД-2Мхв АД-2М

 Ахв АД-2М = Ак-та АР-1 + Ахв АР-1.

Оборудование для контроля хвостов комбинированной схемы:

грохот ГВ-06 - 1шт.;

сушильная печь - 1шт.;

АД-2М - 1шт..

2.Контроль аппаратов рентгенолюминесцентной  сепарации

Контроль качестваработы аппаратов РЛС по классу крупности более 5 мм производится имитаторами алмазов. В течение каждой смены в аппараты забрасываются имитаторы, обладающие сравнительными с алмазами рентгенолюминесцентными свойствами. Результаты извлечения индикаторов ежечасно выводятся на дисплеи компьютеров в операторском отделении РЛС.

3.Контроль работы отсадочных машин

Контроль извлечения отсадочных машин осуществляется  автоматической системой контроля содержания магнитной фракции в хвостах и концентратах отсадки, поскольку содержание магнитной фракции сопоставимо с содержанием тяжелой фракции. В системе установлены датчики повышенной чувствительности и надежности, установлены формирователи потоков, обеспечивающие их стабильность. В программе контроля предусмотрена автоматическая подстройка параметров при изменении характеристик потоков.

Данные по извлечению магнитной фракции в концентратные камеры отсадочной машины ежечасно выводятся на дисплей компьютера в операторском отделении отсадки.

Использование системы позволяет оперативно корректировать  режимы работы отсадочной машины.

4.Контроль сохранности алмазов

Оценка техногенной нарушенности кристаллов алмаза в кассе фабрики осуществляется минералогами в ЦОДе фабрики.

Оценка производится по узким классам крупности: +10мм; -10+8мм; -8+6.7мм; -6.7+4.7мм; -4.7+4мм и -4+2мм.

Количество кристаллов в выборке для оцениваемого класса крупности определяется исходя из требуемой точности оценки, возможностей исполнителей минералогов и условий производства в ЦОД фабрики.

Кристаллы алмаза оцениваемого класса крупности рассортировываются по группам нарушенности. При полной оценке дополнительно производится сортировка по качественным группам (ювелирные, полуювелирные и технические).

Группы нарушенности представлены кристаллами с различной степенью повреждаемости:

- целые;

- природонарушенные (скол алмаза ровный);

- с комбинированной нарушенностью;

- с техногенной нарушенностью.

По результатам сортировки производится расчет ряда показателей: показатель степени нарушенности, показатель потери массы. При наличии цен на отдельные качественные  группы рассчитывается показатель потери стоимости.

Расчеты показателей техногенной нарушенности кристаллов производятся отдельно по технологическим сменам и в целом по фабрике.

В функции ОТК также входит:

- контроль за ситовыми характеристиками всех продуктов обогащения;

- контроль за разгрузочными решетками мельниц мокрого самоизмельчения,

-отбор проб оборотной воды фабрики на содержание солей и минерализацию;

- контроль за шихтой руды, поступающей на фабрику.

Охрана труда.

  1. Характеристика предприятия с точки зрения опасных и вредных производственных факторов.

1.1. Фабрика12 Удачнинского ГОКа предназначена для переработки алмазосодержащих руд.

Опасным называется производственный фактор, воздействие которого на работающего в определённых условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья. Если же производственный фактор приводит к заболеваниям или снижению работоспособности, то его считают вредным. В зависимости от уровня и продолжительности воздействия вредный производственный фактор может стать опасным. Опасные и вредные производственные факторы подразделяются на четыре части:

  1. физические;
  2. химические;
    1. биологические;
    2. психофизиологические.

    В условиях производства фабрики12 имеются в наличии физические, химические и опасные психофизиологические и вредные производственные факторы.

  1. К физическим опасным и вредным производственным факторам относятся:
  1. движущиеся машины и механизмы;
  2. движущиеся части производственного оборудования;
  3. повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны;
  4. повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
  5. повышенные уровни шума, вибрации;
  6. повышенная или пониженная влажность, подвижность, ионизация воздуха;
  7. повышенный уровень ионизирующих излучений;
  8. повышенное значение напряжения в электрической цепи;
  9. недостаточная освещённость рабочей зоны;
  10. острые кромки, заусеницы и шероховатости на поверхности заготовок, инструментов и оборудования;
  11. расположение рабочего места на значительной высоте относительно пола.
    1. К химическим опасным и вредным производственным факторам относятся химические вещества, которые по характеру воздействия на организм человека подразделяются:
    • общетоксические (дихлорэтан, ароматические углеводороды);
    • раздражающие – при контакте с биологической тканью вызывают воспалительную реакцию кожи, слизистой оболочки глаз, органов дыхания (кислоты, щёлочи, сероводород, аэрофлот, ОПСБ);
    • канцерогенные – при попадании в организм человека вызывают развитие злокачественных опухолей (нефтепродукты – мазут, битум, масла, гудрон);
    • мутагенные – влияют на генетический аппарат зародышевых клеток организма (формальдегид, органические перекиси);
    • влияющие на репродуктивную функцию воспроизведения потомства (сероуглерод, ядохимикаты, никотин).

    По степени воздействия на организм человека все вредные вещества подразделяются на четыре класса:

  1. Чрезвычайно опасные – озон;
  2. Высокоопасные – сероводород, щёлочи;
  3. Умеренно-опасные – ацетон, метиловый спирт;
  4. Малоопасные – аммиак, бензин, этиловый спирт.

По путям проникновения в организм человека они делятся на проникающие через:

  • органы дыхания;
  • желудочно-кишечный тракт;
  • кожные покровы;
  • слизистые оболочки.

  1. К психофизиологическим опасным и вредным производственным факторам относятся физические (статические и динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

  1. Требования безопасности при передвижении по территории и в помещениях фабрики.

  1. Передвижение рабочих на территории фабрики допускается только по предусмотренным для этого проходам, расположенным не менее чем на 6 метров от стен здания фабрики, во избежание травмирования падающими с кровли здания фабрики, во избежание травмирования падающими с кровли здания в зимнее время снегом, льдом.

При передвижении быть особенно внимательным, прислушиваться к сигналам, автотранспорта и грузоподъёмных средств, помнить, что транспорт опасен внезапным появлением. Не ходить по проезжей части автодорог, переходить их только в установленных местах, не пересекать автодороги перед движущимся транспортом.

  1. Передвижение работающих в помещении фабрики допускается только по установленным маршрутам, по предусмотренным для этого проходам, лестницам, площадкам. Перелезание через трубы, жёлоба, барьеры не допускается.
  2. Все обслуживающие площадки, переходные мостики и лестницы должны быть прочными, устойчивыми и снабжены перилами, высотой не менее одного метра с перекладиной посередине и сплошной обшивкой по низу перил на высоту не менее 0,14 метров.

Рабочие площадки, расположенные на высоте более 0,30 метров должны быть ограждены перилами и снабжены лестницами.

Площадки для обслуживания оборудования и ступени лестниц должны быть выполнены таким образом, чтобы на них не задерживалась влага и грязь.

Лестницы к рабочим площадкам и механизмам должны иметь угол наклона:

  • постоянно эксплуатируемые  – не более 45º;
  • посещаемые 1-2 раза в смену – не более 60º;
  • в зумпфах, колодцах               -             до 75º.

    Во всех случаях ширина лестниц должна быть не менее 0,6 метров,

     высота

    ступеней не менее 0,25 метров.

    Металлические ступеньки лестниц и площадок должны выполняться из

    рифленого металла.

    Допускается в зумпфах и колодцах применение вертикальных скоб.

  1. Все монтажные проёмы, приямки, зумпфы, колодцы, канавы и т.п., расположенные в помещениях и на территории фабрики должны быть ограждены.

Трубы и желоба не должны загромождать рабочие площадки. Трубы и желоба, пересекающие проходы и рабочие площадки должны быть размещены на высоте не менее 1.80 метров от уровня пола.

  1. При пересечении проходов и рабочих площадок реагентпроводами они должны быть заключены в реагентонепроницаемые поддоны; минимальная высота от уровня пола прохода (рабочей площадки) до наиболее выступающей части кожуха или поддона должна быть не менее 0,8 метров.
  2. У запорной арматуры, не имеющей автоматического управления и контрольно-измерительных приборов, расположенных над уровнем пола на высоте более 1,5 метра, должны быть устроены стационарные площадки шириной не менее 0,80 метров.
  3. Минимальное расстояние между смежными габаритами машин и аппаратов и от стен до габаритов оборудования должно быть:

     -    на основных проходах                                              - не менее 1,5 метров;

  • на рабочих проходах между машинами                – не менее 1,0 метра;
  • на рабочих проходах между стеной и машинами – не менее 0,7 метра;
  • на проходах к бакам, чанам и резервуарам           - не менее 0,6 метров;
  • местные сужения при соблюдении нормальных

рабочих проходах между стеной и машиной        - не менее 0,7 метров.

         Минимальная ширина проходов предназначенных для транспортировки крупных сменных узлов и деталей во время работы оборудования определяется наибольшим поперечным размером узлов деталей с добавлением по 0,6 метров на сторону.

  1. Знаки безопасности – запрещающие, предупреждающие, предписывающие, указательные – установлены на территории и отметках фабрики для привлечения внимания работающих к непосредственной опасности, предупреждения о возможной опасности, предписания и разрешения определённых действий в целях обеспечения безопасности, а также необходимой информации.

2.4.1. Световая сигнализация – предупреждает о манёврах средств транспорта,

      штатном режиме работы оборудования, о наличии или отсутствии

      напряжения в электроустановках, о запуске оборудования, находящегося

      вне зоны видимости.

2.4.2. Звуковая сигнализация – предупреждает о запуске оборудования,

      находящегося вне зоны видимости, о манёврах средств, о достижении

      предельно допустимого уровня в ёмкостях, о достижении предельных

      температур, об аварийных остановках оборудования.

2.4.3. Сигнальная окраска оборудования применяется в качестве

      закодированного носителя информации об опасности. Окраска применяется

      на трубопроводах, воздухопроводах, ёмкостях, механизмах, ограждениях.

2.4.4. При передвижении на территории и помещениях фабрики внимательно

      следить за подаваемыми звуковыми, световыми сигналами и

      руководствоваться сигнальной окраской оборудования.

3.Общие требования по организации и содержанию рабочих мест.

3.1. Рабочее место – зона, оснащённая необходимыми техническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность рабочего или группы рабочих, совместно выполняющих одну работу или операцию.

    Целью организации рабочего места является оптимизация условий трудовой деятельности исполнителя, обеспечивающая нормальную производительность, требуемое качество результатов его труда и безопасность его работы.

3.2. Рабочее место должно отвечать следующим требованиям:

  • при его организации должны быть соблюдены действующие санитарные нормы, инструкции, предписания по эксплуатации оборудования, промышленной эстетики;
  • занимаемое им пространство должно быть достаточным для того, чтобы исполнитель в условиях комфортности и безопасности мог производить все необходимые движения и перемещения в пределах рабочей зоны при выполнении основных трудовых операций, а также при эксплуатации и технико-эксплуатационном обслуживании установленного оборудования;
  • системы сигнализации и связи должны обеспечивать постоянный обмен информацией между исполнителем и непосредственным руководителем работ, а также между исполнителем и службами внутрицехового обслуживания;
  • установленное основное и вспомогательное оборудование, приспособления, инструменты, средства индивидуальной и коллективной защиты должны быть размещены оптимально, а их эксплуатация должна обеспечивать безопасность труда рабочего.

3.3. Не приступайте к работе без наряда и задания непосредственного руководителя работ и не выполняйте работу, не входящую в наряд (за исключением работ по ликвидации аварии, предотвращению несчастного случая).

    Перед началом работы проверьте состояние рабочего места (исправность оборудования, инструментов, приспособлений, наличие соответствующих инструкций и документов). При обнаружении недостатков, которых сами не сможете устранить, сообщить о них непосредственному руководителю, диспетчеру, не приступая к работе.

    В процессе работы не загромождайте рабочее место, проходы и проезды.

    Всякую работу выполняйте в определённой последовательности, предусмотренной технологией работ и правилами техники безопасности.

4. Общие указания по использованию средств коллективной и индивидуальной защиты работающих.

4.1.Для защиты трудящихся от воздействия опасных и вредных производственных факторов на фабрике используются индивидуальные и коллективные средства защиты.

4.2. К индивидуальным средствам защиты относятся:

  • спецодежда – куртки, брюки, комбинезоны, халаты, фартуки;
  • специальная обувь – сапоги резиновые и кирзовые, ботинки, боты диэлектрические, тапочки;
  • средства защиты рук – рукавицы резиновые, перчатки диэлектрические, напальчники, мази и пасты;
  • средства защиты глаз – очки открытого и закрытого типов, со специальными затемнёнными стёклами;
  • средства защиты лица – ручные, на головные и универсальные щитки со светофильтрами;
  • средства защиты головы и органов слуха – противошумные каски, беруши;
  • инструменты с изолированными ручками – отвёртки, плоскогубцы, изолирующие штанги, указатели напряжения, токоискатели, клещи изолирующие;
  • средства защиты органов дыхания – противогазы, респираторы;
  • страховочные пояса.
    1. Индивидуальные средства защиты должны быть:
    • чисты, исправны, подобраны по размеру (спецодежда, спецобувь, противошумные каски, щитки со светофильтрами, противогазы);
    • иметь соответствующие штампы об испытаниях и пригодности к использованию (диэлектрические перчатки, боты, коврик, подставки, штанги, указатели, страховочные пояса).
      1. К коллективным средствам защиты относятся:
      • ограждения;
      • заземления;
      • громкоговорящая связь;
      • приточно-вытяжная завеса;
      • воздушная тепловая завеса;
      • тормозные устройства;
      • блокировочные устройства;
      • знаки безопасности;
      • предупредительная звуковая и световая сигнализация.

4.3.1. Все движущиеся части машин и механизмов, ременные, зубчатые,

цепные и другие передачи должны иметь ограждения, исключающие доступ к ним во время работы. Ограждение движущихся частей должно быть надёжно закреплено.

    Вращающиеся части (валы, муфты, шкивы, барабаны, диски и т.п.) должны иметь сплошные или сетчатые ограждения с ячейками не более 25X25 мм.

    Сетчатые ограждения барабанов контейнеров и мельниц допускаются с размером ячеек не более 40X40 мм.

    Зубчатые и цепные передачи независимо от высоты их расположения и скорости движения должны иметь сплошные ограждения.

  1. Заземление – преднамеренное соединение с землёй корпусов и других частей электрооборудования нормально не находящихся под напряжением, но в любой момент могущие оказаться под напряжением, вследствие уменьшения сопротивления или пробоя изоляции.
  2. Громкоговорящая связь – обеспечивает постоянный обмен информацией между исполнителем и непосредственным руководителем работ, а также между исполнителем и службами внутрицехового обслуживания.
  3. Приточно-вытяжная вентиля – служит для обеспечения гигиенических качеств воздуха благодаря перемещению загрязнённого воздуха из помещения и свежего воздуха в помещении.
  4. Воздушная тепловая завеса в зимнее время предотвращает попадание холодного воздуха через не плотности в воротах, а также при их открывании.
  5. Тормозные устройства, применяемые для замедления или остановки движущихся частей оборудования, машин при возникновении опасного производственного фактора, должны иметь высокую надёжность.

По конструктивному исполнению тормозные устройства, бывают:

  • колодочными
  • дисковыми
  • коническими
  • клиновыми;

По  способу срабатывания:

  • ручными
  • автоматическими
  • полуавтоматическими
  • электромагнитными
  • пневматическими
  • гидравлическими;

По назначению:

  • рабочими
  • резервными
  • стояночными
  • экстренного торможения

4.3.7. Блокировочные устройства применяются для предотвращения аварийных и травмоопасных ситуаций, обеспечивают закрепление рабочих органов (частей) аппаратов, машин, элементов электрических схем в определённом состоянии, которое сохраняется и после снятия блокирующего воздействия.

    По принципу действия блокировочные устройства подразделяются на: механические, электронные, электромагнитные, электрические, пневматические, гидравлические, оптические.

4.3.8. Знаки безопасности – запрещающие, предупреждающие, предписывающие, указательные – установлены на территории и отметках фабрики для привлечения внимания работающих к непосредственной опасности, предупреждения о возможной опасности, предписания и разрешения определённых действий в целях обеспечения безопасности, а также необходимой информации.

4.3.9. Перед запуском в работу оборудования находящегося вне зоны видимости, должен быть подан предупредительный звуковой сигнал продолжительностью не менее 30 секунд, после чего, перед пуском должен подаваться второй сигнал продолжительностью 30 секунд.

    Запуск механизмов и оборудования должен быть полностью сблокирован с выполнением указанной выдержки времени.

    Запуск такого оборудования оповещается громкоговорящей связью.

Отчёт о прохождении производственной практики на Удачнинском ГОКе фабрики №12 на http://mirrorref.ru


Похожие рефераты, которые будут Вам интерестны.

1. Реферат Отчет о прохождении производственной практики в ООО «РавеньеСтрой»

2. Реферат ОТЧЕТ О ПРОХОЖДЕНИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ В ООО «ЦЕНТРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО НЕДВИЖИМОСТИ»

3. Реферат Отчет о прохождении товароведно-торговой практики

4. Реферат ОТЧЕТ О ПРОХОЖДЕНИИ ПРЕДДИПЛОМНОЙ ПРАКТИКИ НА ПРЕДПРИЯТИИ ПАО «ВТБ 24»

5. Реферат Отчет о прохождении преддипломной практики в ООО «Экспресс-Ритейл»

6. Реферат Отчет о прохождении преддипломной практики на «Уссурийском локомотиворемонтном заводе»

7. Реферат Отчет о прохождении технологической практики на базе ООО «Ремтайм» Black house club

8. Реферат Отчет о прохождении учебно-исследовательской практики в комитете по развитию предпринимательства и потребительского рынка

9. Реферат Отчет по результатам прохождения производственной практики на АО Старицкий

10. Реферат Отчет о прохождении преддипломной практике в ГБПОУ МО Яхромский колледж