Широкополосный стан горячей прокатки 2000

Работа добавлена:






Широкополосный стан горячей прокатки 2000 на http://mirrorref.ru

  1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
    1. Сортамент цеха

Широкополосный стан горячей прокатки 2000 предназначен для производства полос из углеродистых и легированных марок сталей, свернутых в рулоны массой от 7 до 43,3т., следующих типоразмеров:

- толщина, мм от 1,2 до 16,0

- ширина, мм от 700 до 1830

При этом размерный сортамент полос стана, ограниченный ГОСТ 19903-90, представлен таблицей 1

Таблица 1 Размерный сортамент полос ШСГП 2000

Горячекатаная полоса

толщиной, мм

шириной, мм

1,2 2,0

2,1 16,0

700 1500

700 - 1830

Сортамент широкополосного стана горячей прокатки 2000 по марочному и размерному составу представлен в таблице 2

Таблица 2 Сортамент ШСГП 2000 по марочному и размерному составу

№ №

п п

Марка стали

Нормативно техническая документация

Толщина раската,

мм

Толщина полосы,

мм

1

2

3

4

5

6

1

Ст. 1-3кп, пс

г/к

16523, 16437,

14-1-3579-83

28-34

1,8-3,9

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

1

Ст3Гпс,Ст4кп,Ст0

St 37-2,(Si=0,05-0,15%

А36-1, SS400-1

SAE 1006, 1008, 1009,

1010, 1012, 1015, 1017, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1025.

Rst 37-2

А569

30, 33, 36, 40

(Si = 0,05-0,15%)

г/к

Обручка

14-101-344-98

14-101-179-98

14-101-350-98

14-101-375-96

14-101-352-98

14-101-344-98

14-101-360-96

14-101-362-96

14-101-364-98

4,0-6,0

6,1-10,0

10,1-12,7

SAE 1006

г/к

14-101-352-98

28-34

1,5

2

Ст 1-3сп, ст3Гпс

St37-2 (Si=0,16-0,30%)

A36-2, SS400-2

30, 33, 36, 40

(Si=0,16-0,30%)

г/к

16523, 14637

14-1-3579-83

14-101-344-98.

14-101-179-98

14-101-350-98

14-101-375-96

14-101-364-98

28-34

1,8-3,9

4,0-6,0

6,1-10,0

10,1-12,7

Cт3сп

г/к

14-101-399-96

(14-15-256-91)

28-34

8,0

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

3

С8-20кп

08-20кп,пс,сп, 25

г/к

4041, 1577, 16523.

Все ТУ ЛПЦ-4 и 7

14-1-3579-83

14-1-3561-83

14-1-524-93

14-101-365-96

28-34

1,5-3,9

4,0-6,0

6,1-8,0

8,1-10,0

4

Ст5пс, СП

г/к

16523

28-34

2,5-3,9

4,0-8,0

х/к

5

Ст1-3кп

08-20кп, пс

х/к

16523, 9045

Для ЛПЦ-5

28-34

1,8-3,9

4,0-8,0

6

Ст1-3кп, 08-20

х/к

16523, 9045

Для ЛПЦ-5 и 8

28-34

1,8-8,0

7

Ст1-3кп, пс

08-20кп, пс

х/к

16523, 9045

Для ЛПЦ-8

28-34

1,8-3,9

4,0-8,0

8

08ю

х/к

9045. Все ТУ

Для ЛПЦ-5

28-34

1,8-3,9

4,0-8,0

08ю

х/к

9045. Все ТУ

Для ЛПЦ-8

28-34

1,8-3,9

4,0-8,0

9

08-20юа, 08-20ют

х/к

14-1-1333-85

Для ЛПЦ 5 и 8

28-34

2,0-3,5

3,6-8,0

08ГСЮТ

х/к

14-1-3764-84

28-34

2,0-3,5

3,6-8,0

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

10

18юа

х/к

26853, 14-4-762-76

Для ЛПЦ-5, 8

28-34

5,5-6,

18юа

г/к

14-101-184-97

(Нытва)

28-34

4,0-7,0

11

18юа

г/к

14-1-4516-88

28-34

4,0-7,0

12

18юа

г/к

В15883

Для ЛПЦ-4

28-34

8,55

13

11кп, 11юа

х/к

14-1-628-73

28-34

4,0-8,0

14

08пс

Подкат для жести

х/к

Для сляба 5,5 и 8,8 м

для колпаковых печей

30-32

2,1-2,3х

760-865мм

для сляба 11м

х/к

Для сляба

5,5 и 8,8м

для АНО вакуумирован

2,3х760-810мм

для сляба 11м

15

08кп, 08пс

х/к

24244, 9045

14-101-321-94

Эмалирование

28-34

2,0-3,0

16

08кп, 08пс

х/к

16523, 9045

Оцинковка

28-34

1,5-3,0

17

08кп, 08пс

х/к

9045

Полиграфия

28-34

2,2

18

09Г2, 09Г2Д, 09Г2С

г/к

19281, 17066, 5521.

28-34

1,8-5,0

5,1-12,0

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

19

17Г1С

г/к

14-15-256-91,

14-106-502-96

Волжск. труб. завод

28-34

8,0-12,0

20

17Г1С1, 17ГС

г/к

14-1-1921-76

Сх=С+Mn/9+Si/3

для Сх=0,39-0,45

для Сх=0,46-0,50

для Сх=0,51-0,56

28-34

6,0-10,0

6,0-10,0

6,0-10.0

21

14Г2, 17Гс, 17Г1С

16ГС

г/к

19281, 17066

28-34

2,0-3,9

4,0-5,4

5,5-8,0

22

15ХГЮА

х/к

14-1-4333-87

28-34

3,5-4,2

23

15ют-в, 20ЮТ

г/к

14-101-144-92

14-1-4507-88

28-34

4,0-8,0

24

22ГЮ

х/к

14-1-4598-89

14-15-256-92

Сх=С+Mn/9+Si/3

для Сх=0,33-0,38

для Сх=0,39-0,43

для Сх=0,44-0,48

28-34

7,0-9,0

7,0-9,0

7,0-9,0

25

С202, 0203

0204

0205, 0206

0207

х/к

х/к

х/к

х/к

14-101-330-94

динамичная сталь

28-34

2,2-2,5

2,2-2,5

2,2

2,4

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

26

0200

х/к

14-101-396-97

релейная сталь

28-34

2,5

27

0402Д, 0403Д

0404Д

х/к

14-101-382-97

трансформаторная сталь

28-34

2,5-3,9

2,2

2,4-2,5

28

S235,JRG2 (аналог 15пс)

20Х

г/к

г/к

14-101-209-98

4543

28-34

5

2,5-5,0

29

10ХНДП, 10ХДП

г/к

19281, 17066

28-34

3,6-8,0

30

30Г, 65Г, 7ХНМ

30-70, 50ХГФА

х/к

14959, 1050

28-34

2,5-6,0

31

30Т

х/к

14-1-2685-79

28-34

4,0-6,35

32

А, В

г/к

5521

28-34

4,0-4,9

5,0-7,9

8,0-12,0

33

Д32

г/к

5621

28-34

4,0-7,9

8,0-12,0

34

08пс, 08кп, 08ю

х/к

14-101-346-95

для переката

28-34

2,0-6,0

35

St 24, Wst24

г/к

14-101-346-95

с оцинкованием

28-34

1,5-6,0

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

36

08пс, 08ю, А326

А327

St22, St24

г/к

14-101-346-96

для переката

28-34

1,5-6,0

14-101-371-96

для переката

28-34

6,1-10,0

37

08псВ1, 08псВ

х/к

14-101-391-97

28-34

2,0-3,9

38

08юВ

х/к

14-101-391-97

28-34

2,0-6,0

39

St37-2B

г/к

14-101-344-98

28-34

2,0-6,0

40

300W (аналог 14Г2)

г/к

14-101-376-96

28-34

1,8-3,9

4,0-8,0

8,1-10,0

10,1-12,2

41

45, 50 (аналог 15ГС, 17ГС)

г/к

14-101-364-98

28-34

3,0-3,9

4,0-7,9

8,0-10,0

42

St44-3 (аналог 09ГС)

St44-2 (аналог 09ГС)

г/к

14-101-178-96

14-101-344-98

28-34

3,0-3,9

4,0-7,9

8,0-10,0

43

St50-2, St52-3

(аналог 14Г2, 15ГС)

г/к

14-101-178-96

14-101-344-98

28-34

3,0-3,9

4,0-7,9

8,0-10,0

44

St12 (аналог 08кп/пс)

Ust13, RRst13, St14

х/к

14-101-179-98

для переката

28-34

2,0-6,0

4,0-8,0

  1. Требования предъявляемые к готовой продукции.

Допустимые отклонения по толщине и ширине и требования к прокату должны соответствовать требованиям ГОСТ № 19903-90 и техническим условиям заказчика.

Предельные отклонения по  ширине стали с необрезанной кро

мкой в рулонах не должны превышать следующих значений:

при ширине полосы до 1000м до +20мм.

При ширине полосы свыше 1000м до +30мм.

Предельная серповидность проката на базе 1м:

1мм листов пониженной серповидности с обжатыми боковыми кромками;

2мм листов нормальной серповидности с обжатыми боковыми кромками;

Телескопичность рулонов не должна превышать следующих величин (мм):

Толщина:                 Телескопичность при ширине

                           До 800   свыше 800

До 2,5 включ                     50            100

Свыше 2,5                        35             70

При этом превышение одного внутреннего или наружного витка рулона над остальными телескопичностью не являются.

Допускается в отдельных местах рулонов загнутые кромки под углом не более 90.

На поверхности полос не должно быть трещин, плен и закатов, открывшихся пузырей, раковин, вкатанной окалины и неметаллических включений.

1.3 Технологический процесс производства горячекатаного листа в условиях ЛПЦ-10

Непрерывный широкополосный стан 2000 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината представляет поточную от склада слябов до склада рулонов, которая имеет в своем составе вертикальную и 13 горизонтальных клетей.

Продукция стана, получаемая из тяжелых слябов, в зависимости от назначения должна иметь определенные механический свойства и микроструктуру, которые обуславливаются наряду с величиной обжатия полосы в последующих клетях стана, температурой конца прокатки толстых полос находится вые верхней, а тонких полос ниже границы температурного диапазона, оптимального с точки зрения обеспечения требуемых физико-механических характеристик проката.

Для нормальной работы стана необходимо загружать в печи слябы, которые отвечают всем требованиям ГОСТов и технических условий ( по химическому составу, размерам, форме сечения, качеству поверхности и т.п.).

Передача слябов со склада на загрузочную линию рольгангов осуществляется самоходными тележками с консольными лампами.

В одном из пролетов склада тележка загружается слябами мостовым краном с клещевыми захватами. Максимальная масса стопы слябов на тележке составляет 130т. Тележка транспортирует слябы к подъемному столу, установленному у загрузочного рольганга. Лаги тележки заходят между ребрами подъемного стола, стол приподнимает стопу слябов и тележка отъезжает, а стол опускает стопу так, чтобы верхний сляб можно было передать сталкивателем на ролики загрузочного рольганга. Затем стол приподнимается на величину следующего сляба и т.д.

Загрузочный рольганг транспортирует сляб к нагревательной печи с шагающими блоками. По пути сляб взвешивается, для чего лагами весов, встроенных между роликами рольганга, приподнимается над рольгангом. После

остановки сляба перед песью он при помощи реечного сталкивателя загружается в печь. В зависимости от длины сляба загрузка в печь осуществляется в один или два ряда (рис 1).

Рисунок 1  - Схема раскладки слябов.

Нагретые до температуры прокатки слябы поочередно выдаются из печей и укладываются на приемный рольганг стана. Сляб рольгангом транспортируется к вертикальной клети, перед которой направляется раздвижными направляющими линейками по оси прокатки.

Нагрев слябов производится до температуры 1200-1250С в зависимости от марки стали и размеров (табл 3,4).

Таблица 3 Группы сталей по выкатываемости и минимальное время нагрева

Группа

стали

Марка стали

Мин время нагрева сляб толщиной 250мм при холодном посаде час-мин

Температура нагрева, град С

1

Ст0, Ст1пс, Ст1сп, Ст2пс, Ст2сп, 08ю, 08юа, 08, 08пс, 08юв, 08псВ, 08псВ1, 10, 10пс, 18юа, 11, 11пс, 11юа, 15, 15пс,SAE1006,SAE 1008,SAE 1009,SAE1010,SAE1012,St12,SPHT-1,SPHT-2,A569,RRST13

2-50…3-10

1200-1250

2

Cт3пс, Ст3сп, Ст4пс, ВСт3пс2, ВСт3сп2, ВСт3сп4, ВСт3пс4, Ст3Гпс, 15-25, 10ют, 20ют, 15юа, 18юа, 20юа, 15пс, 15сп, 20пс, 20сп, 25пс, 25сп,St37-2,Rst37-2,SAE1025,SS400,A36, 30, 33, 36, 40,SPHT-3

3-10…3-20

1200-1250

3

Cт5пс, Ст5сп, 30-50, 30Г, 40Г, 17ГС, 09Г2, 09Г2С, 09Г2Д, 17Г1С, 14Г2, 20ГЮ,St44-2,St44-3,St52-3,St52-2, 330W

3-30….3-40

1200-1220

4

60, 70, 50U, 60Г, 65Г, 20Х, 10Г2С1Д, 1-ХНДП, 10ХСНД, 15ХСНД, 15ГЮА, 10ХНД, 7ХИМ, 50ХГФА

4-00…4-10

1180-1220

5

0207, 0204, 0203, 0404.

4-00

1200-1250

6

0200, 0202, 0203.

3-00

1180-1250

Таблица 4 Температурный режим нагрева слябов в печах с шагающими балками стана 2000.

Группа

стали

Время нагрева слябов в зависимости от толщиныпрокатываемого листа, мм

Температура перед рекуператором

Температура по зонном печи, град.

Ст

1,5 до 5,3

Ст 5,31 до 7,2

Ст

7.21 до 16,0

до

950

1

2

3

4

5

6

7

8

1

3-10

3-00

2-50

До 950

1050

1250

1050

1250

1280

1340

1200

1280

1280

1340

1250

1300

1280

1320

1300

1320

2

3-20

3-10

3-00

1050

1250

1050

1250

1280

1340

1200

1280

1280

1340

1250

1300

1280

1320

1300

1320

3

3-40

3-30

3-20

1000

1250

1000

1250

1220

1320

1200

1260

1260

1310

1220

1280

1260

1280

1260

1280

4

4-20

4-10

4-00

1000

1250

1000

1250

1220

1290

1200

1260

1240

1290

1220

1280

1240

1280

1240

1280

5

Не менее 4-00

Не менее 4-00

1050

1250

1050

1250

1220

1410

1210

1250

1230

1310

1220

1260

1250

1300

1240

1290

6

Не менее 3-30

Не менее 3-30

1000

1250

1000

1250

1220

1320

1200

1260

1260

1310

1220

1280

1260

1280

1260

1280

Нагретое до температуры прокатки слябы поочередно выдаются из печей и укладываются на приемный рольганг стана. Сляб рольгангом транспортируется к вертикальной клети, перед которой направляется раздвижными направляющими линейками по оси прокатки.

В вертикальной клети производится боковое обжатие сляба с целью разрушения первичной (печной) окалины, слой которой на поверхности металла достигает 1,5-3мм, обеспечивается частичная калибровка сляба по ширине, что исключает необходимость перестройки стана при прокатке близкого по ширине сортамента.

Кроме того, глубокая деформация кромок сляба исключает при дальнейшей прокатки их растрескивание, что особенно важно при прокатке полос из низколегированных и легированных сталей.

Скорость прокатки в вертикальной клети 1 м/с, а величина абсолютного обжатия с учетом теплового расширения и допуска по ширине находится в пределах от 3 до 100 мм. Минимальная величина обжатия установлена из необходимости получения требуемой ширины полосы и создания нормативных условий для разрыхления окалины. Валки вертикальной клети цилиндрические с гладкой бочкой. Они могут иметь и неглубокую насечку для улучшения условий захвата.

Взломанную окалину сбивают водой, подаваемой под давлением до 15MH2, которая подается через коллекторы и сопла, установленные за вертикальной клетью, от общей системы гидросбива окалины (табл 5).

Таблица 5Характеристика системы гидросбива окалины.

Наименование параметра

Единица измерения

Величина

Количество гидросбивов*

Место установки за клетями*

Шт

---

6

ВОЛ

Клеть №2

Клеть №3

Клеть №4

Продолжение таблицы 5

Наименование параметра

Единица измерения

Величина

Клеть №5

Клеть №6

40Л

Рабочее давление в системе гидросбива

МПа

14-15

Давление при рециркуляции

МПа

16,5

Давление охлаждающей воды

МПа

0,2-0,3

Производительность питательного центробежного девятиступенчатого насоса ПЭ 270-150 при давлении 14-15 МПа

н3

300

Электродвигатель насоса ПЭ 270-150 и типа СТД 2000-2

Мощность

Частота вращения

Напряжение

кВт

об/мин

В

2000

3000

10000

Количество насосов: рабочих

                     резервных

шт

шт

от 1 до 5

от 1 до 5

Электронасос типа ЭММ/32-1

Производительность

Развиваемое давление

Мощность электродвигателя

Частота вращения

Напряжение

Количество электронасосов (рабочих)

* - Все параметры, кроме отмеченных, относятся к системе одного гидросбива.

Далее сляб прокатывается на скорости 1,25м/с в двухвалковой клети №1 (ДУО) с максимальным обжатием. Для сокращения числа перестроек валков обычно обжатие в этой клети принимается постоянным для всего сортамента слябов не зависимо от исходной толщины сляба и толщины подката.

В универсальную четырехвалковую клеть №2 сляб направляется раздвижными линейками.

Обжатие в вертикальных валках черновых универсальных клетей № 2-6 предусмотрено такой величены, чтобы компенсировать естественное уширение металла при прокатке в горизонтальных валках черновых и чистовых клетей.

При прокатке в универсальных клетях №2,3 раскат находится одновременно в вертикальных и горизонтальных валках клетей. Скорость прокатки 1,5м/с. После прокатки в клетях №2-3 (где как и в клети №1 и в вертикальной клети прокатка осуществлялась в каждой клети отдельно по одному проходу) раскат после удаления окалины направляется рольгангом и раздвижными линейками в трехвалковую непрерывную подгруппу, где прокатка производится одновременно в трех универсальных клетях № 4,5 и 6 с сохранением постоянства секундного объема металла в каждой клети. Скорость из последней черновой клети регулируется двигателями постоянного тока 2-5 м/с в зависимости от толщины подката и марки стали, что позволяет регулировать температуру подката.

Для выравнивая температуры подката по длине подката непрерывной черновой группы производится с ускорением.

Практика показала, что прокатка с ускорением дает возможность повысить температуру заднего конца примерно на 40С.

Система управления электроприводами рабочих валков клетей № 4,5 и 6 в трехклетьевой подгруппе установлены рольганги, раздвижные направляющие линейки, вводные и выводные проводки, которое обеспечивают подачу и направление как переднего конца, так и всей полосы.

Существует возможность работы в черновой группы при выведенных из процесса прокатки избранных как вертикальных так и горизонтальных клетях.

Направляющие линейки устанавливаются на 100мм больше ширины прокатываемого металла.

В зависимости от марки стали, температуры нагрева металла в печь. Исходной толщины сляба и толщины подката температура его составляет 1050С - 1120С. Подкат с низкой температурой сбрасываетмя с промежуточного рольганга в карман по разделке недокатов и маркируется ( с указанием марки стали, номера плавки и размеров). Далее эта полоса режется на отрезки определенного размера и либо отгружается в скрапной пролет, либо транспортируется краном на приемный рольганг для последующего нагрева и прокатки. Решение о прокатке недокатов принимает мастер производства. Недокаты сажаются в нагревательную печь перед перевалкой, руководит посадкой недокатов старший нагревальщик.

После прокатки  в черновой группе подкат транспортируется промежуточным рольгангом к летучим ножницам.

Передний и задний коны подката в большинстве случаев вытянуты в виде «языка» и «хвоста», температура которых ниже температуры остальной части подката. При дальнейшей прокатке в чистовых клетях, кроме возможных вмятин на рабочих валках, они подаются в стыки узлов оборудования и застревают, это приводит к созданию аварийной ситуации на стане.

С целью исключения этого перед чистовой группой клетей устанавливают летучие ножницы, которые на ходу отрезают передний и задний концы подката. Концы раската обрезаются до полной ширины. Обрезанные концы длиной до 250мм считаются технологической обрезью, более 250мм считаются дополнительной обрезью и относятся на передел по вине которого дополнительная обрезь образовалась.

На слябах с пробой делается метровый обрез конца полосы.

Для уменьшения динамических нагрузок во время подачи подката в клеть обрезанный конец имеет форму (в плане) скругленного шеврона с глубиной примерно 20 мм. Форма заднего конца (в плане) представляет прямую линию, так как необходимо свести к минимуму при дальнейшей прокатке возможность полу

чения неровного заднего конца. В этом случае, особенно при прокатке тонких и тончайших полос на больших скоростях, наблюдается его заброс вверх в сторону и застревание в стыках узлов оборудования.

После обрезки переднего конца подкат направляется в чистовой роликовый окалиноломатель, где первой парой роликов разрушается воздушная (вторичная) окалина, толщина которой составляет 200-150 мкм.

Окалина удаляется сверху и снизу гидросбивом, коллекторы с соплами которого установлены за первой парой роликов окалиноломателя. Вторая пара роликов окалиноломателя пропускает подкат в чистовую группу клетей, но задерживает воду, находящуюся на нем.

Окончательная прокатка полос до заданной толщины производится в клетях чистовой группы, где полоса находится одновременно в нескольких или во всех клетях. В этих клетях прокатка ведется с натяжением, которое обеспечивает устойчивость процесса прокатки. Чтобы исключить растяжение полосы, между клетями создают силовые петли, поддерживаемые петледержателями.

Снижение дефектов может быть достигнуто за счет снижения величины обжатия в последних клетях (12 и 13) и перераспределение данных обжатий к началу чистовой группы. При прокатке тончайших полос (1,2 1,8 мм), рабочие валки должны быть полностью разогреты. Второй и третий гидросбивы должны отключаться. Величины толщины раската и температуры его за клетью №6 должны выбираться по максимальному значению в рекомендуемом диапазоне величин.

При прокатке тончайших полос охлаждение рабочих валков должно быть максимально возможным. При этом недопустима прокатка полос при неисправных коллекторах в любой из клетей.

Прокатку подката жести следует осуществлять на специально подготовленных  рабочих валках клетей чистовой группы стана.

Подкат жести на стане может готовиться с учетом получения полос двойной ширины (начиная с 1450 мм и более) с последующим продольным роспуском.

В этом случае объем подката может составлять 1500-200 т при общем объеме монтажа до 4000 т без применения осевой сдвижки валков и до 5000 т с ее использованием.

Существует возможность работы чистовой группы при выведенных из процесса прокатки от одной до двух клетей.

Для выравнивания температуры по длине полосы с целью получения требуемой температуры конца прокатки прокатку  с 8 чистовой группы клетей ведут с ускорением.

Выбором определенной величины ускорения можно не только компенсировать разность температуры, но даже изменить ее знак.

В связи с тем что эта транспортировка по отводящему рольгангу и захват таких полос на скорость выше 10-11 м/с затруднены, непрерывная чистовая группа до захвата полосы моталкой работает на заправочной скорости 10 м/с, а зачем осуществляется разгон чистовых клетей, отводящего и моталки  до требуемой скорости прокатки. Прокатка со скоростью, меньшей, чем заправочная скорость в моталку, производится с ускорением по всех длине полосы.

Для обеспечения необходимых механических свойств металла и соблюдения температурного режима смотки полосы охлаждаются водой с помощью системы душирования, расположенной на отводном рольганге перед первой группой моталок и перед второй.

Полосы, прокатанные на стане, сматываются в рулоны моталками первой и второй групп (в зависимости от толщины сматываемой полосы).

Полосы смотанные в рулон на первой группе моталок, обвязываются рулоновязальной машиной и взвешиваются. Для обвязки рулонов применяется упаковочная лента нагартованная сечением 0,8*31-32 м в соответствии с СТП 101-128-197. Допустимое количество необвязанных рулонов определяется из расчета не более 10% от общего количества смотанных полос.

После взвешивания рулоны в обязательном порядке маркируются с указанием следующих данных:

- номер рулона и общее количество рулонов в плавко партии

- номер плавко партии

- марка стали

- размер полосы (толщина, ширина)

- направление отгрузки

- вес рулона

Каждый рулон, прокатываемый с нарушениями температуры, дополнительно маркировать индексом «Т» (температура)

1.4 Характеристика основного и вспомогательного оборудования цеха.

1.4.1 Участок загрузки

Широкополосный стан горячей прокатки 2000 состоит из:

- участка загрузки;

- участка нагревательных печей;

- черновой группы клетей;

- промежуточного рольганга;

- чистовой группы клетей;

- уборочной линии стана.

Участок загрузки состоит из склада слябов (ККЦ), загрузочного рольганга, трех подъемных столов со сталкивателями, трех передаточных тележек и двух весов. Слябы принимаются приемником слябов из печи (рис 2).

1 привод перемещения штанг; 2 зубчатая рейка; 3 привод подъема стола; 4 гидроцилиндр; 5 ролики рольганга.

Рисунок 2 Приемник слябов из печи

Тележка для слябов грузоподъемностью 130т предназначена для транспортирования слябов со склада к подъемному столу у загрузочного рольганга. Максимальных ход тележки 60м.

Тележка представляет собой сварную раму, на которой вверху консоли укреплены литые ребра лаги для приема слябов.

Рама установлена  на четырех балансирах. Колеса балансиров смонтированы

на подшипниках качения. Диаметр колеса 800 мм. Ширина колес 7500мм. База тележки 2500мм.

Тележка самоходная; привод от расположенного в нижней части рамы электродвигателя постоянного тока мощностью 32кВт, 750/1520 об/мин через цилиндрический редуктор. Из четырех осей тележки две приводные.

При подходе к столу скорость тележки снижается до 0,3 м/с. Ход стола 950мм. Скорость холостого хода тележки 2м/с. Точность остановки 50мм. Масса тележки 116т.

Подъемный стол раскладчик грузоподъемностью 130т предназначен для приема слябов с тележки и передачи их по одному на загрузочный рольганг при помощи сталкивателя, расположенного у стола.

Стол раскладчик представляет собой платформу на которой укреплены ребра стойки для приема слябов. Платформа опирается на два винта и перемещается в вертикальном направлении  в направляющих стойках, что исключает нагрузку на винты при сталкивании слябов с платформы на рольганг.

Подъем и опускание стола осуществляется от электродвигателя постоянного тока мощностью 640 кВт, 700/100 об/мин через два червячных редуктора и две винтовые пары винт гайка. Скорость подъема и опускания стола 48,5 мм/с. Максимальный ход 950мм. Исходное положение платформы стола крайнее нижнее.

Сталкиватель слябов у стола предназначен для передачи по одному слябу с подъемного стола на загрузочный рольганг стана. Усилие сталкивания 157кН.

Сталкиватель реечного типа состоит из двух толкающих штанг с рейками, вал шестерен направляющих роликов, которые установлены на валах на подшипниках качения в двух корпусах.

Скорость сталкивания 0,4 м/с; скорость холостого хода 0,8 м/с; рабочий ход 3400; монтажный 1300; максимальных ход 4700 мм.

Сталкиватель работает как при ручном, так и автоматическом управлении.

1.4.2 Участок нагревательных печей.

Участок нагревательных печей состоит собственно из трех нагревательных печей методического типа (рис 3), загрузочного рольганга перед каждой печью, приемного рольганга после печей, сталкивателей слябов после печей и приемников слябов из печей.

1 продольная подвижная балка; 2 продольная неподвижная балка; 3 накладки (рейторы); 4 гидропривод; 5 верхняя горелка; 6 боковая нижняя горелка

Рисунок 3 Нагревательная методическая печь с шагающими балками для слябов: поперечный разрез печи.

Основные характеристики нагревательных печей:

Тип - методические с шагающими балками

Количество печей на период пуска (на перспективу) -3 (4).

Производительность печи при загрузки холодных слябов длиной 12м (т/ч).

- максимальная 465;

- расчетная (эксплуатационная) 190 350.

Максимальная разность температур по сечению сляба на оси между балками при

производительности:

- максимальной,С 45;

- до 350 т/ч,С 30;

Максимальная разность температур по длине сляба, учитывая недогретые места,С 20.

Максимальная погрешность температуры между заданными и текущими значениями,С - +- 15.

Теплопроводность природного газа, используемого в качестве топлива, ккал/м3 7890.

Подогрев воздуха,С 450.

Температура воздуха на входе в рекуператор,С 950.

Максимальная температура в пятой шестой зонах - 1350С

При уменьшении нагрузки печи зоны 1 и 2 будет отключаться и включаться в ручном режиме. Требуемая температура отключения данных зон не менее, чем 800С.

Сталкиватель слябов у печи предназначен для передачи слябов с загрузочного рольганга в методическую нагревательную печь с шагающим балками. Усилие сталкивания на две штанги 147кН.

Сталкиватель реечного типа состоит из двух толкающих штанг с рейками, вал шестерен, направляющих роликов, установленных на валах на подшипниках качения в двух корпусах. Предусмотрена совместная и раздельная работа штанг. Для этого на промежуточном валу между приводами расположена расцепная муфта с пневмоприводом. Диаметр пневмотического цилиндра 150 мм, ход 100 мм.

Каждая штанга имеет свою головку с толкающими пальцами. Привод от электродвигателя постоянного тока мощностью 67кВт, 560/1120 об/мин через цилиндрический редуктор и реечное зацепление. Скорость сталкивания 0,418 м/с, холостого хода 0,836 м/с. Рабочий ход 4950 мм. Монтажный ход равен 1000 мм. Для удобства обслуживания приводной стороны загрузочного рольганга.

После задачи сляба в печь привод сталкивателя реверсируется и штанги

возвращаются в исходное положение.

Задача сляба в печь со стеллажа перед печью и возврат сталкивателя в исходное положение осуществляется автоматически.

Предусмотрено также ручное управление, а при совместной работа штанг сталкивателя режим электрической синхронизации.

Конструкция сталкивателя позволяет транспортировать слябы под штангами и возврат штанг в исходное положение при нахождении слябов на рольганге под штангами.

Стационарный упор, установленный в конец линий рольгангов, служит для задержания слябов на рольганге в случае аварийной ситуации. Упор предсталяет собой наклонную плиту, на которую поднимается движущийся сляб; он останавливается, чем предотвращает выброс сляба за пределы рольганга.

Загрузочный рольганг стана предназначен для приема слябов с подъемны столов и транспортирования их для загрузки в нагревательные печи. Рольганг состоит из набора трех и четырехроликовых секций с шагом роликов 1200мм и групповым приводом через цилиндрические зубчатые зацепление.

Секция состоит из стальных литых рам, соединенных траверсами, кованых роликов, узла настильных плит и линеек, а также отдельно стоящего привода с электродвигателем постоянного тока мощностью 67кВт, 560об/мин и цилиндрическим двухступенчатым редуктором. Окружная скорость роликов 0,5 2 м/с. Ролики диаметром 540 мм и диной бочки 2200 мм установлены на рамах двухрядных конических роликоподшипниках. Секция роликов на рольганге имеет стационарное направление линейки, установленные на расстоянии 2200 мм одна от другой по ширине рольганга и смонтированные на штырях, которые запрессованы в настильные плиты.

Приемник слябов служит для извлечения нагретых слябов по одному из печи и передачи их на приемный рольганг.

Приемник слябов реечного типа состоит из двух секций, каждая из которых имеет две реечного штанги, расположенные между роликами приемного рольганга и служащие для непосредственного приема горячего сляба.

Применение штанг  осуществляется от электродвигателя мощностью 17кВт,

125 об/мин, через цилиндрический редуктор и реечное зацепление. Подъем штагн над уровнем роликов приемного рольганга осуществляется при помощи гидравлического механизма подъема. Скорость передвижения штанг 0,44 м/с. Рабочий ход 4600 мм. Привод механизма подъема от двух гидравлических цилиндров диаметром 280 мм, ход 440 мм, давление 1 кН/см2. Высота подъема штанг 150 мм.

Передаточная тележка грузоподъемностью 80т предназначена для перевозки слябов, подлежащих возврату с приемной линии рольгангов.

Тележка двуосная со сварной рамой, на которой вверху установлены литые ребра для приема слябов. Скорость передвижения тележки 0,5 м/с.

Привод от электродвигателя переменного тока мощностью 15кВт, 175 об/мин через редуктор.

Приемный рольганг служит для приема нагретых слябов  из печи и транспортировки их к вертикальной клети стана. Приемный рольганг используется также и при возврате слябов.

Приемный рольганг состоит из набора двух-трех и четырехвалковых секций с шагом роликов 1000 мм, а в местах прохода штанг приемника слябов 1500 мм.

Окружная скорость роликов рольганга 1-2 м/с. Смазка подшипников роликов густая, централизованная.

Перед вертикальной клетью на приемном рольганге устанавливают раздвижные направляющие линейки, предназначенные для направления сляба в клеть по оси прокатки.

1.4.3 Черновая группа клетей.

Черновая группа включает: вертикальный окалиноломатель (ВОЛ), горизонтальную клеть «ДУО», пять универсальных клетей «кварто» включая три последние, объединенные в непрерывную группу (рис 3).

Рисунок 4 - Непрерывная черновая группа клетей стана 2000.

Клеть вертикальная или вертикальный окалиноломатель с диаметром валков 1200 мм служит для бокового обжатия слябов.

Вертикальная клеть состоит из стальных литых станин, кассет с валками, нажимного механизма, привода вращения валков, универсальных шпинделей, механизма для смены шпинделей и станинных роликов.

Вертикальные валки смонтированы на подшипниках качения в кассетах, которые перемещаются в направлении клети при изменении раствора валков. Вращение валков от двух синхронных электродвигателей мощностью 630 кВт, 365 об/мин вертикального исполнения через двойной двухступенчатый цилиндрический редуктор, расположенный в верхней части станины, и универсальные шпиндели. Режим работы вертикальных валков длительный с переменной нагрузкой. Пуск электродвигателей привода валков производится без металла и после выхода сляба из клети привод не отключается.

Рассмотрим черновую двухвалковую клеть с вертикальными валками (рис 5)

1 вертикальные универсальные шпиндели; 2 двухступенчатый редуктор; 3 асинхронный двигатель; 4 рабочая клеть; 5 валки.

Рисунок 5 Двухвалковая черновая клеть с вертикальными валками.

Нажимной механизм вертикальных валков состоит из двух пар нажимных винтов, вращающихся в неподвижных бронзовых чайках; зубчатых цилиндрических передач; стрелочного указателя раствора валков, смонтированного непосредственно  на клети и связанного с винтом конической передачей, и двух

электродвигателей постоянного тока мощностью 50 кВт и частотой вращения 225 об/мин.

Уравновешивание валков (прижатие их кассет к нажимным винтам) осуществляется гидравлическими цилиндрами диаметром 180 мм, давление жидкости 10 МН/м2.

Горизонтальная клеть «ДУО» стана 2000 представляет собой черновую двухвалковую клеть №1 с закрытыми станинами и коваными рабочими валками диаметром 1400 мм, установленными на подшипниках жидкостного трения. Величина обжатия составляет 20 25%, что при толщине 250-300 мм составляет от 50 до 75 мм.

Приводные концы валков цилиндрической формы с двумя валками.

Уравновешивание верхнего валка осуществляется от гидравлического цилиндра диаметром 450 мм, расположенного в верхней траверсе узла станин. Плунжер гидроцилиндра рычагами попарно связан с коромыслами, которые заходят в окна станин и соединяются с г.образными приливами верхних подушек.

Перемещение верхнего валка от двух электродвигателей мощностью 310кВт, 850 об/мин через два комбинированных глобоидно цилиндрических редуктора, соединенных между собой электромагнитной муфтой, и двух винтов, вращающихся в бронзовых гайках, укрепленных в станинах. Скорость установки валка  - 1мм/с.

Привод валков клети №1 от электродвигателя мощностью 5000 кВт, 375 об/мин через цилиндрический редуктор, шестерную клеть и шпиндельное устройство.

Четырехвалковые универсальные клети № 2,3,4,5 и 6 с горизонтальными рабочими валками диаметром 1180мм, опорными 1600 мм и вертикальными 1000 мм предназначены для обжатия раската по толщине и ширине, а также снятия уширения

В состав каждой универсальной клети входят горизонтальная четырехвалковая и вертикальная клети. Вертикальные валки установлены перед горизонтальными по ходу прокатки. Вертикальная клеть аналогична по конструк

ции вертикальному окалиноломателю, за исключением узла станин, который крепится к станинам горизонтальной клети.

Вращение вертикальных валков на всех клетях осуществляется от двух электродвигателей постоянного тока мощностью 640 кВт, 700 об/мин вертикального исполнения через специальные редукторы и универсальные шпиндели.

Нажимное  устройство универсальных четырехвалковых клетей и чистовых клетей унифицированы, что позволяет осуществлять в случае необходимости коррекцию толщины металла при прокатке в непрерывной черновой подгруппе.

Вертикальные и горизонтальные рабочие валки смонтированы на четырехрядных конических ролико-подшипниках, а опорные на подшипниках жидкого трения.

Уравновешивание верхнего опорного валка производится гидравлическим цилиндром диаметров 450 мм, укрепленным в верхней траверсе станин, а верхнего рабочего валка гидравлическими цилиндрами диаметром 200 мм, расположенными в подушке нижнего рабочего валка.

Привод рабочих валков клети № 2 и 3 от электродвигателей переменного тока мощностью 5000 кВт, 375 об/мин через цилиндрический двухступенчатый редуктор, муфты, шестеренную клеть и шпиндели. Скорость прокатки в клети № 2 1,5 м/с, в клети № 3 1,5 м/с.

Универсальные клети № 4,5 и 6 расположены на расстоянии соответственно 12м и образуют непрерывную черновую подгруппу. Привод рабочих валков клети №4 и 5 осуществляется от двух электродвигателей постоянного тока мощностью 6300/5200 кВт, 155/240/280 об/мин через цилиндрический сумматорый редуктор, муфту, шестеренную клеть и шпиндели. Привод клети №6 безредукторный от электродвигателя постоянного тока мощностью 2*6000/2*5500 кВт, 50/100/140 об/мин через главный шпиндель, шестеренную клеть и шпиндели.

Скорость прокатки в клети № 4 2 м/с, в клети №5 3,5 м/с, в клети №6 2-5 м/с.

1.4.4 Промежуточный рольганг.

Промежуточный рольганг  оснащен тепловыми экранами типа энкопанель и карманами разделки недокатов.

Таблица 6 Характеристика системы экранирования раскатов на промежуточном рольганге.

Наименования параметра

Единица измерения

Величина

Длина системы экранирования

Расстояние от клети № 6 до первой секции экрана

Протяженность ( от оси прокатки) одного агрегата

Количество экранов в одном агрегате в том числе:

- боковых

- верхний

- нижний

Минимальное расстояние между верхним зеркалом   экрана бочкой ролика рольганга

Количество агрегатов (секций)

Максимальная протяженность (по оси прокатки) секций экранирования

Кратность включения секции в режиме:

- ручном

- автоматическом

Суммарная масса

Гидравлические цилиндры:

- количество

- диаметр

- диаметр штока

- длина хода

- жидкость

М

М

М

шт

шт

шт

шт

мм

шт

м

шт

шт

Т

шт

мм

мм

Мм

-

90,4

28,8

3,6

4

2

1

1

250

24

86,4

175

48

80

56

700

Мин. Масло.

Наименования параметра

Единица измерения

Величина

- наибольшее давление в системе

- наибольшее рабочее давление уравновешивающего шлама

- расход жидкости

Эластомерные пружины

- тип

- длина полного хода

- длина хода сжатия

Количество датчиков горячего металла

Количество термометров

Количество бесконтактных датчиков

МПа

МПа

м/мин

-

мм

мм

шт

шт

шт

.16,0

17,5

153,0

ДС1/Д

40,0

25,0

25

4

96

Продолжение таблицы № 6

Промежуточный рольганг служит для приема раската при выходе его из последней черновой клети и транспортировки к чистовой группе клетей. Поскольку из черновой группы выходит подкат толщиной 25 50 мм, диаметр кованых роликов рольгангов промежуточного и перед ножницами принят 350 мм и шаг роликов 1200мм.

Длина промежуточного рольганга больше максимальной длины подката, что позволяет в случае необходимости удалить подкат с рольганга путем сталкивания его в карман, расположенный рядом с рольгангом. Для этого на промежуточном рольганге установлен сбрасыватель подката.

1.4.5 Чистовая группа клетей.

Чистовая группа стана включает летучие ножницы, чистовой роликовый окалиноломатель, сеть клетей «кварто» (7-13), оснащенных гидронажимными устройствами, четыре клети (10-13) оснащены устройствами с осевой сдвижкой рабочих валков и системами противоизгиба. Все межклетьевые промежутки оснащены устройствами ускоренного охлаждения прокатываемых полос.

Летучие ножницы барабанного типа предназначены для обрезания переднего и заднего концов подката.

Таблица 7 Характеристика летучих ножниц

Наименование параметра

Величина

Размеры разрезаемых полос, мм

- ширина

- толщина

Температура разрезаемых полос,С

Скорость движения полос при резке конца, м/с

- заднего

- переднего

Расчетное усилие при резке конца, Мн

- переднего

- заднего

Крутящий момент на валу при резке конца, МННхм:

- переднего

- заднего

Диаметр барабана по кромкам ножей, мм

- верхнего

- нижнего

Уклон режущих кромок ножей:

- шевронных

25-60

700-1850

900=1150

0,4-2,0

0,6-1,5

2,49

2,94

10,0

12,7

1360

1200

85/1000

Продолжение таблицы 7

Наименование параметра

Величина

- прямых

Межцентровое расстояние барабанов, мм

Угол. начала контакта режущих кромок

     начала реза наибольшего сечения

     конца реза

Форма конца полосы,

- переднего

- заднего

Привод тип электродвигателя

- мощность, кВт

- частота вращения, об/мин

передаточное

70/1000

1200

2144

27

10

Скученный шеврон глубиной 200

Прямая линия

П-19-75-7к

2100

230

6,43

Сейчас рассмотрим непрерывную чистовую группу клетей (рис 6).

Рисунок 6 Непрерывная чистовая группа клетей.

Чистовой окалиноломатель устанавливается за летучи ножницами перед первой клетью чистовой непрерывной группы и предназначен для разрушения вторичной окалины на подкате. Ролики чистового окалиноломателя прижимаются к подкату с усилием 20-98 КН.

Особенностью конструкции окалиноломателей роликового типа является наличие двух прижимных роликов; транспортных, между которыми устанавливаются два ряда коллекторов с соплами гидросбива окалины, и двух отжимных роликов.

Привод прижимных и отжимных роликов от электродвигателей постоянного тока мощностью 54/95 кВт, 220/440 об/мин через комбинированный редуктор.

Привод транспортных роликов индивидуальный, безредукторный от электродвигателей постоянного тока мощностью 10/20 кВт, 215/490 об/миг.

Между прижимными и отжимными роликами установлен кожух, предотвращающий разбрызгивание воды. Подъем кожуха производится двумя гидравлическими цилиндрами диаметром 70 мм, хд поршня 40 мм, давление жидкости 10МН/м2. Постоянный зазор между роликами 20 мм. Максимальный подъем верхнего ролика 80 мм. Толщина подката 25-50 мм. Скорость движения полосы 0,4-2 м/с.

Чистовые четырехвалковые клети № 7-13. Станины клети закрытого типа. Масса станины 128т. Размеры окна станины 1810*6500 мм. Диаметр рабочих валков 800, опорных 1600 мм. Рабочие валки установлены на четырехрядных конических роликоподшипниках, опорные на подшипниках жидкостного трения ПЖТ 1118 880.

Уравновешивание верхнего опорного валка от гидроцилидра диаметром 450 мм, а верхнего рабочего от восьми гидроцилиндров диаметром 160 мм. Эти же гидроцилиндры используют для противоизгиба валков. В этом случае давление может быть повышено до 15 МН/м2, т.е усилие противоизгиба достигает 2МН.

Жесткость клети 6 МН/мм. В осевом направлении опорные валки со стороны подшипника с упорным узлом упираются в защелки на станине.

1.4.6 Уборочная группа оборудования.

Уборочная линия включает два участка моталок на каждом участке имеется группа моталок ( в первой группе 3 моталки, во второй группе 2 моталки), отводящий рольганг с двумя душирующими устройствами перед каждой из групп, а также тележки съемников, кантователи, приемники и транспортирующие конвейеры рулонов с подъемно поворотными столами, а также двумя весами и рулоновязальной машиной на первой группе моталок.

Отводящий рольганг как по условиям работы, так и по конструкции отличается от других рольгангов стана.

На отводящем рольганге полосы из различных марок стали, либо требуют различного режима охлаждения, либо совсем не охлаждаются. Поэтому условия работы этого рольганга пустотелые. Бочка выполнена из специального чугуна, легированного никелем. Диаметр бочки 300 мм. Полуоси ролика фиксируются в бочке ролика радиальными штырями, ввариваемыми в диск полуосей.

Привод каждого ролика индивидуальный, безредукторный от электродвигателя постоянного тока мощностью 5,5 кВт, 1260 об/мин, специального исполнения.

Двигатели расположены в шахматном порядке. Шаг рольгангов 460 мм. Ролики отводящего рольганга устанавливаются на подшипниках качения в подушках с буртами, которые крепятся в литых рамах рольганга специальными клиньями, зафиксированными болтами с гайками. Перекос роликов осуществляется за счет соответствующих расточек в подушках.

Перед первой и второй группами моталок на отводящем рольганге имеются системы охлаждения полос. Рабочее давление в системе 0,2 0,25 МН/м2.

Моталки. На стане 2000 установлены две группы специализированных моталок. Первая группа для сматывания тонких полос толщиной 1,2 3,0 мм и вторая группа для сматывания полос толщиной 3,0 16,0 мм. Ширина сматываемой полосы 700 1850 мм, максимальная масса рулона 36т.

Таблица 8 Общая характеристика моталок.

Наименование параметра

Сматываемая полоса

Моталки тонкой полосы

Моталки толстой полосы

1

2

3

Толщина, мм

Ширина, мм

Температура,С

Скорость входа полосы, м/с

Натяжение полосы, КН

Наибольшая скорость смотки, м/с

Масса рулона наибольшая, т

Диаметр рулона наибольший, мм

Внутренний диаметр рулона и диаметр разжатого барабана, мм

Диаметр барабана промежуточный, мм

Диаметр барабана сжатого, мм

Длина бочки барабана, мм

Допустимый пластический момент, НМ

Время кантовки на моталках № 1,2

Время кантовки на моталке № 3, сек

Диаметр тянущих роликов:

- верхнего, мм

- нижнего, мм

Допустимый износ по радиусу, мм

Диаметр формирующих роликов, мм

Допустимый износ по диаметру, мм

1,2 4,0

700 1850

500 650

12,5

25,0

23

45

2500

850

840

828

2000

3330

не более 18

не более 12

880-900

380-400

не более 0,5

378 382

не более 3

2 16

700 1850

500 650

12,5

25,0

23

45

2500

850

840

828

2000

3330

880 900

380 400

не более 1,2

378 382

не более 3

Рассмотрим моталку горячей полосы (рис 7).

1,6 каретки; 2,4,13,15 роликодержатели; 3 проводка; 5,10 рычаги; 7 тяга; 8 пружина; 9 вал; 11,12 пневматические цилиндры; 14 откидная проводка; 16 передвижное звено.

Рисунок 7 Моталка горячей полосы.

1.5 Анализ качества горячекатаного листа в ЛПЦ 10.

Таблица 9 Возможные дефекты продукции.

Наименование дефекта

Определение

Причина образования

Способы предотвращения и исправления

1

2

3

4

1. Раковина, вдавлина

Дефект поверхности, представляющий собой углубление и глубины. в любом месте на поверхности полосы

1. Отслоение с поверхности полосы плен.

2. Попадание на поверхность полосы при прокатке посторонних частиц металла.

1. Содержать в чистоте стан.

2. Соблюдать технологию отбраковки слябов.

2. Рваная кромка

Дефект представляет собой разрывы металла (надрывы, зазубрины, трещины, различной глубины) по кромкам полосы.

Образуется при переходе боковой грани слябов, при их нагреве в методических печах

Выдерживание технологии нагрева слябов. Дефект исправляется путем обрезки кромок и перевода полос в другой типоразмер.

3. Сквозные разрывы

Разрезы на всей поверхности полосы

Наличие в полосе глубоких плен или раковин от них, которые при прокатке вызывают нарушение сплошности

Дефект исправлению не подлежит

4. Отпечатки

Периодические углубления или выступы на всей поверхности полосы или ее отдельных участках

Навары или выкрашивание на валках, тянущих роликах, барабане моталки, формирующих роликах и роликах агрегатов резки

1. Перевалка рабочих валков в случае превышения высоты дефекта, допускаемой ГОСТ

2. Зачистка наждачным камнем источника дефекта

Продолжение таблицы 9

1

2

3

4

5. Сетка отпечатков.

Линии на поверхности полосы, ориентированные в различных направлениях в виде выступов

Глубокая сетка разгара на валках чистовой группы

1. Не допускать перегрева валков в результате недостаточного количества воды, подаваемой на валки.

2. Своевременно переваливать валки

6. Закат

По боковой кромке вдоль полосы прямая складка в виде трещины

Образуется в результате прокатки:

1. При неравномерной деформации по толщине раската узких слябов.

2. Неравномерно перегретых слябов

3. Глубоко защищенных дефектов на слябах

Не допускать в прокатку слябы с наличием заката.

7. Окалина вкатанная

Дефект поверхности в виде вкраплений остатков окалины, вдавленной при прокатке

Образуется в результате нарушения режима нагрева слябов в методических печах, неудовлетворительной работы гидросбивов окалины, высоких или недостаточных обжатий в черновом горизонтальном окалиноломателе

1. Не допускать прокатку металла при засоренных соплах. Заменить сопла.

2. Выдерживать технологию нагрева слябов в методических печах.

3. Оптимальный режим обжатий в окалиноломателе

8. Прокатная плена

Дефект представляет собой отслоение металла языкообразной формы на поверхности полосы

Образуется в результате глубокой зачистки дефектов поверхности литого сляба

Соблюдение технологии зачистки слябов. Дефект устранению не подлежит

Продолжение таблицы 9

1

2

3

4

9. Недокат

Незаконченная прокатка слябов

Образуется в результате незаконченного нагрева слябов, аварийной остановки оборудования, чрезмерного загиба головы сляба книзу или кверху после выхода из клети

Строго соблюдать инструкцию по:

1. Нагреву слябов

2. Настройке стана и моталок

3. Подбору диаметров валков

10.Коробоватость

Дефект представляет собой кривизну листа в продольном и поперечном направлении

Дефект возникает вследствие неравномерности деформации по ширине полосы из-за:

1. неудовлетворительной геометрии подката

2. Неудовлетворительной профилировки валков.

3. Неравномерности охлаждения (разогрева) бочки валков.

4. Неверного режима обжатий

1. Правильно регулировать подачу воды на охлаждение валков.

2. Правильная профилировка валков.

3. Соблюдение технологии прокатки слябов в черновой группе.

4. Перераспределение обжатий в чистовой группе

11. Волнистость кромки

Чередование гребний и вдавин, расположенных с одной или двух сторон по кромкам полосы

Дефект возникает вследствие вдавин, неверной настройки валков, несоблюдение очередности прокатки, неравномерного охлаждения валков

1. Браковать сляба с разнотолщинностью, превышающей допустимую величину.

2. Регулирование охлаждение валков

3. Правильное выставление межвалкового зазора.

12. Серповидность

Дефект формы, представляющий собой дугообразную полосу

Дефект возникает вследствие:

1. Браковать слябы с высокой разнотолщинностью,

Продолжение таблицы 9

1

2

3

4

1. Высокой разнотолщинностью слябов.

2. Неравномерного нагрева слябов

3. Перекоса валков.

4. Несиммитричного профиля валков.

1. Браковать слябы с разнотолщинностью, превращающей допустимую величину

2. Соблюдать технологию нагрева слябов.

3. Правильно выбирать профилировку валков и следить за их установкой

13. Продольная поперечная разнотолщинность

Дефект формы в виде неравномерной толщины в поперечном и продольном направлениях

Дефект возникает вследствие:

1. Выработки прокатных валков.

2. Неверного выбора скоростных режимов прокатки.

3. Неравномерного нагрева слябов.

4. Неверной установки межвалкового зазора

5. Большой разнотолщинности слябов

1. Перераспределение обжатий по клетям.

2. Соблюдать режим нагрева слябов по инструкции.

3. Своевременно переваливать клети.

4. Браковать слябы с повышенной разнотолщинностью

5. Правильно выставлять межвалковый зазор

14. Волнистость кромки

Дефект формы в виде смятия средней части ширины листа

Дефект образуется в результате технологии нагрева слябов или нарушения технологии прокатки

1. Соблюдение режима нагрева слябов

2. Перераспределение обжатий в чистовой группе клетей.

15. Тонкие

(толстые)полосы

Полоса имеет толщину, большую или меньшую по сравнению с заданной

Образуется в результате неверной настройки стана или неравномерного нагрева слябов

1. Соблюдение режима обжатий и правильной настройки стана.

2. Соблюдать режим нагрева слябов

Продолжение таблицы 9

1

2

3

4

16. Узкие (широкие) полосы

Полоса имеет ширину, большую или меньшую по сравнению с заданной

Образуется в результате неправильной настройки стана, прокатки узких (широких) слябов или вследствие несоблюдения режима натяжения между клетями в непрерывной группе

1. Соблюдать настройку стана по технологии и выдерживать режим натяжения полосы.

2. Вести контроль слябов перед прокаткой.

17. Захват кромки

Дефект представляет собой местную подогнутость кромки.

Образуется в результате:

1. Сильного сжатия полосы линейками.

2. Неправильного захвата рулонов клещами.

3. Травмирование отдельно выступающих витков рулонов при транспортировке

1. Правильно настраивать направляющие линейки.

2. Не допускать деформации торцов рулонов при транспортировке и складировании.

18.Телескопичный рулон

Несколько внутренних или наружных витков выступают над остальными

Образуется в результате:

1. Плохой настройки моталок.

2. Большой серповидности сматываемой полосы.

3. Перекоса тянущих роликов.

1 Проверять настройку моталок перед смоткой.

2. Проверять центровку тянущих роликов

3. Не допускать прокатку серповидных полос..

19. Рулон со складками

Дефект представляет собой складки на отдельных участках витков полос

Образуется в следствие заклиненных роликов на отводящем рольганге, серповидности сматываемой полосы.

1. Не допускать прокатку серповидных полос.

2. Поддерживать оборудование отводящего рольганга в исправном состоянии

Продолжение таблицы 9

1

2

3

4

20. Распущенный рулон

Большой диаметр рулона вследствие неплавно смотанной полосы

Образуется в результате:

1. Смотки холодных полос

2. Распущенных реверсом при «закусывании» рулона на барабане

3. Недостаточного натяжения полосы при смотке

1. Правильно настраивать моталки

2. Выбирать оптимальное соотношение скоростей моталки и сматываемой полосы

21. Смятый рулон

Рулон имеет вид элипса

Образуется в результате падения рулона; застревания рулона на поворотном столе

1. не допускать падения рулонов.

2. Поддерживать оборудование поворотного стола в исправном состоянии.

1.6 Мероприятия по улучшению механических свойств готового проката.

Стан 2000 является единственным в России непрерывным широкополосным станом с очень коротким расстоянием между моталками и последней чистовой клети 75 метров. На родственных станах 2000 Череповецкого комбината эти расстояния составляют 102 и 106 метров соответственно, на стане 2500 ОАО ММК 150 метров.

Для любого непрерывного широкополосного стана ключевыми параметрами являются температура конца прокаткиtкп и смоткиtсм, скорость охлаждения а, также момент начала их душирования водой на отводящем рольганге.

В уборочной группе стана имеются два отводящих рольганга, расположенных перед первой и второй группами моталок. Между ними и за отводящим рольгангом № 2 устанавливаются рольганги как по условиям так и по конструкции от других рольгангов стана.

На отводящем рольганге полосы из различных марок стали, либо совсем не охлаждаются. Поэтому условия работы этого рольганга не являются стабильными.

Пере первой группой моталок на отводящем рольганге № 1 на длине 55,2 метра имеются система охлаждения полосы ламинарного типа, состоящая их 20 секций., рабочее давление воды в системе 0,2/0,25 МН/м2. Охлаждение производится сверху и снизу. Кроме того в систему входит и охлаждение роликов рольганга.. Охлаждение полосы сверху осуществляется из круглых коллекторов баков  расположенных над рольгангом. В каждом коллекторе баке установлены 79 сифонов, расположенных в два ряда в шахматном порядке с шагом 55 м, диаметр сифона 22*2, внутренний диаметр шайбы 10 мм.

Расстояние от сифонов до поверхности бочки ролика рольганга 2 метра. В случае необходимости коллектор баки могут быть отведены в сторону вверх от рольганга гидроцилиндрами, при этом предусмотрел отвод одновременно четырех коллекторов баков, которые объединены в одну секцию

Всего таких секций 10 штук.

Охлаждение полосы сверху осуществляется ламинарными струями из сифонов. Охлаждение снизу через отверстия коллекторов, расположенных внизу между роликами рольганга. Коллектор имеет 39 отверстий диаметром 9 мм, расположенных с шагом 54 мм.

При ламинарном охлаждении полосы сверху на полосе образуется пленка воды, которую периодически нужно смывать, чтобы усилить эффект охлаждения.

В семи местах участка охлаждения установлены сопла для смыва пленки с полосы водой, подаваемой под давлением 0,7 1,6 МН/м2.

Регулирование температуры полосы осуществляется как изменением числа включенных секций охлаждения, так и изменением расхода воды каждой секцией (в соотношении 1:2,54).

Температурный градиент практически один и тот же для любого непрерывного широкополосного стана, выходные скорости прокаткиVпр для разных толщин полос также весьма близки.

Скорость охлаждения не может быть произвольной, например для малоуглеродистых сталей она должна поддерживаться в интервале 3-17С/с. УвеличениеVохл на 1С/с приводит к уменьшению среднего диаметра зерна феррита на 2 мм. Момент начала душирования определяется временемTр= 3 5 с, необходимым для завершения рекристаллизации аустенита после деформации в последней чистовой клети, что предопределяет однородность конечной микроструктуры металла. При увеличении последеформационной выдержки значительно уменьшается вытянутость зерен, а их размеры возрастают что приводит к уменьшению их микроструктуры.

Система ламинарного охлаждения, душирвоания полосы оборудована бочками со спаренными трубками. В месте падения струн воды металл охлаждается интенсивнее, чем на соседних участках, что также усиливало неоднородность готового подката по микроструктуре и механическим свойствам. Для устранения негативного влияния этих факторов предлагается модернизиро

вать душирующее устройство.

Внедрение новой конструкции системы охлаждения «Бак - щелевой» для душирвания полосы на отводящем рольганге будет во многом превосходить сифонное охлаждение, которое осуществляло струйную подачу воды. Значительно возрастает экономия воды, т.к. его габаритны намного меньше. Конструкция «Бак - щелевой» представляет собой бак с равномерной по длине щелью с размерами:

- длина, мм 2260

Ширина, мм 412

Толщина, см  -47

Таблица 10 - Характеристика новой системы охлаждения.

Параметры

Участки

Первый

Второй

  1. Количество групп
  2. Количество бачков в секции
  3. Протяженность одной секции, мм
  4. Протяженность участка, мм
  5. 5. Максимальный расход охлаждающей воды м3/2 на одной секции:
  6. сверху
  7. снизу
  8. на одном участке
  9. при смотке на вторую группу моталок

7

4

2

1380

38640

156

156

8800

4400

8

4

2

2760

88320

156

156

10000

10000

Общий: 15000

Расстояние от последней клети до начала участка охлаждения 14620 мм. Расстояние от конца участка охлаждения до первой группы моталок 21740 мм.

Расстояние между двумя участками охлаждения 57060 мм. Расстояние от конца второго участка охлаждения до первой моталки второй группы 49160 мм.

Подача воды через трубопроводы от насосных станций под давлением на высоту один метр, снизу и сверху будет подаваться равномерно, на всю ширину раската, тем самым захватывая его полностью. При этом можно добиться что скорость охлаждения значительно возрастет для малоуглеродистой стали 5 19С/с. Увеличение скорости охлаждения на 1С/с приведет к возрастанию среднего дивметра зерна феррита на 2 мм.

При уменьшении последеформационной выдержки значительно возрастает вытянутость зерен, а их размеры уменьшаются, что приведет к возрастанию микротвердости. В результате равномерной подачи воды сверху и снизу по ширине раската повысится скорость прокатки для определенных марок сталей, и повысится производительность. После реализации этих предложений будет достигнута высокая однородность твердого готового проката.

Широкополосный стан горячей прокатки 2000 на http://mirrorref.ru


Похожие рефераты, которые будут Вам интерестны.

1. Спроектировать микропроцессорную систему для слежения за сварным соединением в головной части стана бесконечной холодной прокатки

2. РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ПОЛУЧЕНИЯ ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ В МНЛЗ

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГОРЯЧЕЙ ОБРАБОТКИ ДАВЛЕНИЕМ

4. Организация процесса приготовления и приготовление сложной горячей кулинарной продукции

5. Организация процесса приготовления и приготовление сложной горячей кулинарной продукции блюда из дичи

6. Научно-методическое обоснование микробиологической безопасности снижения температуры горячей воды в системах водоснабжения закрытого типа

7. Управління апаратними ресурсами. Стан процесів

8. Фінансовий стан та аналіз платоспроможності підприємства

9. СТАН ОБЛІКУ ГОТОВОЇ ПРОДУКЦІЇ В ТОВ «ВЛАДАРМЕТ»

10. Стан галузі енергетичних ресурсів України