Новости

Разработка поста диагностики, ТО и ремонта заднего моста автомобилей серии «Волга», «Газель» на производственном модуле предприятия «ОАО Каб Балк Авто Газ Сервис»

Работа добавлена:






Разработка поста диагностики, ТО и ремонта заднего моста автомобилей серии «Волга», «Газель» на производственном модуле предприятия «ОАО Каб Балк Авто Газ Сервис» на http://mirrorref.ru

Российская Федерация

Кабардино-Балкарская республика

Министерства образования, науки и по делам молодежи КБР

Государственное казенное профессиональное образовательное учреждение

«Кабардино-Балкарский автомобильно-дорожный колледж»

Дневное отделение

и ремонт автомобильного транспорта»

Допускается к защите

«_____» ____________ 2017г.

_________________________

Дипломный проект

Тема: «Разработка поста диагностики, ТО и ремонта заднего моста автомобилей серии «Волга», «Газель» на производственном модуле предприятия «ОАО КабБалкАвтоГазСервис»»

Дипломник _______________   /Хашев А.А../ ст-нт 4 курса группа Мс-42

Руководитель _____________  / Текуев А.Т. /к.т.н. преподаватель спец.дисциплин

Рецензент ________________  /Габаев А.Х. / старший преподаватель спец дисциплин КБГАУ им. Кокова, кафедры «Механизация Сельского хозяйства»

Консультанты:

по экономической части ______________ / Дзахмишева М.А. / преподаватель спец. дисциплин

по графической части _______________ / Шидукова С.Г. / преподаватель общих технических дисциплин

Нальчик 2017г.

Российская Федерация

Кабардино-Балкарская республика

Министерства образования, науки и по делам молодежи КБР

Государственное казенное профессиональное образовательное учреждение

«Кабардино-Балкарский автомобильно-дорожный колледж»

«Утверждаю»

Заместитель директора по УПР

__________________А.Х.Мукожев

         «____»______________2017г.

ЗАДАНИЕ

НА ДИПЛОМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

СтудентуХашеву Ахмуду Аниуаровичу

Спец.23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Руководитель дипломной работы к.т.н.Текуев Али Тахирович

Тема утверждена приказом директора колледжаот 20.01.2017 №2

1.Тема дипломной работы «Разработка поста диагностики, ТО и ремонта заднего моста автомобилей серии «Волга», «Газель» на производственном модуле предприятия «ОАО КабБалкАвтоГазСервис»».

2.Актуальность темы дипломной работы  Выполнение выпускной квалификационной работы призвано способствовать систематизации и закреплению полученных студентом знаний и умений

3.Содержание пояснительной записки (в соответствии с методическим указанием по дипломному проектированию):_________________________________________

Содержание

Введение

I. Исследовательская часть и технико-экономическое обоснование проекта

II. Технологическая часть: Расчет объекта проектирования (технологический расчет)

III. Организационная часть

IV. Охрана труда

V. Конструкторская часть

VI. Экономическая часть

Выводы и заключение

Список литературы

5. Графическая часть дипломной работы:Выполняется на листах формата А1.

Руководитель ДР                         ______________________к.т.н.   Текуев А.Т.

подпись, дата

Задание принял к исполнению  __________________________    Хашев А.А..

подпись,датаКАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН

Дипломной работы студента Хашева А.А.

Наименование этапов дипломной работы

Срок выполнения этапов

Примечания

1

Выбор темы. Ознакомление с заданием на ДР.

24.04 2017

2

Составление плана ДР. Определение цели, задач, гипотез, объекта, предмета исследования

27.04.2017

3

Работа над теоретической частью ДР. Анализ научной литературе по проблеме

03.05.2017

4

Работа над практической частью ДР. Сбор информации и систематизация материала во время прохождения преддипломной практики

10.05.2017

5

Оформление пояснительной записки

15.05.2017

6

Проверка содержания полностью выполненной ДР руководителем

18.05.2017

7

Утверждение (на подпись) ДР руководителем. Получение отзыва руководителя ДР

23.05.2017

8

Нормоконтроль

26.05.2017

9

Предварительная защита, получение допуска на защиту ВКР

29.05. 2017

10

Рецензирование ВКР

30.05.2017

Студент дипломник ______________________  Руководитель ДР ______________________

Ход выполнения дипломной работы:

Смотр дипломной работы  ______________________________________________________

(% выполнения, подпись председателя комиссии)

Предварительная защита  _______________________________________________________

(% выполнения, подпись председателя комиссии)

Защита ДР на заседании ГАК ____________________________________________________

(% выполнения, подпись председателя комиссии)

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

ВВЕДЕНИЕ

5

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ  РАЗДЕЛ

9

РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ  РАЗДЕЛ

13

ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ  РАЗДЕЛ

26

КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

42

ЭКОНОМИЧЕСКИЙ  РАЗДЕЛ

57

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

72

ЛИТЕРАТУРА

73

ВВЕДЕНИЕ

Перспективы развития автомобильного транспорта.

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства, выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

Трудовые  и  материальные  затраты  на  поддержание  подвижного  состава  в технически исправном состоянии значительны  и  в  несколько  раз  превышают затраты на его изготовление.

Так  за   нормативный   срок   службы   грузовых   автомобилей   средней грузоподъёмности, структура трудовых затрат в  процентах  от  общих  затрат составляет:

ТО и ТР – 91% ;

капитальный ремонт автомобиля и агрегатов – 7 %;

изготовление автомобиля – 2 %.

За   нормативный   срок   службы   легковых   автомобилей, структура трудовых затрат в  процентах  от  общих  затрат составляет:

ТО и ТР – 89% ;

капитальный ремонт автомобиля и агрегатов – 4 %;

изготовление автомобиля – 7 %.

Столь высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием  производственно-технической  базы  автомобильного  транспорта  по  темпам  роста  от  парка подвижного состава. Техническое   обслуживание   и   ремонт   подвижного   состава   следует рассматривать как одно из главных  направлений  технического  процесса  при создании  и  реконструкции  ПТБ  предприятий   автомобильного   транспорта. Механизация работ при ТО и  ремонте  служит  материальной  основой  условий труда, повышения его безопасности, а самое  главное,  способствует  решению задачи повышения производительности труда, что особенно  важно  в  условиях дефицита рабочей силы.

Основным  средством  уменьшения  интенсивного  изнашивания   деталей   и механизмов  и  предотвращения  отказов  агрегатов  или  узлов  автомобиля,  т.е. поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное  и высококачественное выполнение ТО.

Под  ТО  понимают  совокупность  операций   ( уборо-моечных,   крепёжных, регулировочных,  смазочных)   цель   которых   предупредить   возникновение неисправностей, повысить надёжность и уменьшить изнашиваемость деталей. ТО-2 в  отличии  от  ТО-1  более  углубленное  и  трудоёмкое.  Если  при  ТО-1 техническое  состояние  автомобиля  определяют  визуально   и   выполняется небольшой   спектр   работ,   направленных   на   своевременное    выявление неисправностей,  то  при    ТО-2  выполняются  работы   охватывающие   весь автомобиль,  при  этом  не  только   определяется   техническое   состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода:

замена масла /смазки/ в узлах трения, очистка  или  замена  фильтрующих  элементов,  регулировочные работы.  Связано  это  с  тем,  что  ТО-2  выполняется  через  значительный промежуток времени в  отличии  от  ТО-1,  за  который  автомобиль  получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому  качественное  выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.

Однако техническая мысль не стоит на месте и постоянно создаёт всё более

сложные, по своему устройству, автомобили,  обслуживание,  которых  требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и  ремонта современного  оборудования,  в  том  числе  и  диагностического,  а  так  же повышение  квалификации  обслуживающего  персонала,  что  в  свою   очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.

Цель и основные задачи дипломного проекта

Целью дипломного проекта является ознакомление с деятельностью ОАО  ”КабБалкАвтоГазСервис” , разработка поста диагностики, ТО и ремонта заднего моста автомобилей серии «Волга», «Газель» на производственном модуле предприятия.

Задачи:

- систематизация, закрепление и углубление, полученных  за период обучения теоретических знаний;

- увязка полученных теоретических знаний с практической работой предприятия;

- развитие способностей учащегося к исследовательской работе на различных участках производства;

- развитие умения пользоваться действующими положениями, руководствами и другими нормативными документами;

- закрепление навыков по разработке технологической документации, способствующей интенсификации производства и росту производительности труда на рабочих постах;

- развитие умения широко применять мероприятия по охране труда, защите окружающей среды, противопожарной профилактике;

- развитие умения пользоваться современными методами технико-экономического анализа при разработке различных разделов проекта.

  1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ
    1. Характеристика АТП

Кабардино – Балкарский АвтоГАЗсервис организован в октябре 1989 года. За это время он стал одним из крупных в регионе на рынке продаж легких коммерческих, грузовых и специальных автомобилей. Общество специализируется на продаже автомобилей ООО «Коммерческие Автомобили - Группа ГАЗ». Открытое акционерное общество «Кабардино – Балкарский АвтоГАЗсервис» имеет статус Дилерского центра ГАЗ и входит в Сервисно - Сбытовую Сеть ООО «Группа ГАЗ», занимает там устойчивое положение. ОАО «КабБалкАвтоГАЗсервис» структурно объединяет: сертифицированную станцию гарантийного и технического обслуживания техники марки «ГАЗ»; магазин запасных частей, поставляющий заводские запасные части к автомобилям ГАЗ; фирменный автосалон «ГАЗ», занимающиеся продвижением его продукции и поддерживающий конкурентоспособность на автомобильном рынке Северного Кавказа. На базе предприятия создана межрегиональная дилерская сеть на Северном – Кавказе. Межрегиональная дилерская сеть охватывает - дилеров 2-го класса в крупном районном центре КБР г. Прохладный; Республике Северная Осетия-Алания - г. Владикавказ; Республике Ингушетия - г. Назрань. За 21 год работы в составе Горьковского автозавода предприятие наработало десятки связей с потребителями автомобильной техники, неоднократно участвовало в конкурсах и аукционах на закупку техники для государственных нужд. Наша цель – максимальное удовлетворение запросов клиентов на сервисное и гарантийное обслуживание; обеспечение необходимой номенклатуры и количества техники, организация продажи техники в кредит и лизинг. увеличение объемов поставок, расширение сети клиентов в Северо - Кавказском регионе. Организованная ООО «Коммерческие Автомобили – Группа ГАЗ» система поставки и оплаты продукции, а также большой ассортимент и качество продукции позволяют оптимально удовлетворить требования заказчика. Основными задачами являются быстрая и качественная реализация всего спектра Фирменной Финансовой Программы  ООО «Коммерческие Автомобили – Группа ГАЗ» по оказанию услуг связанных с покупкой автомобилей.

ОАО «КабБалкАвтоГАЗсервис», являясь официальным дилером автомобилей и запчастей ГАЗ, заверяет своих клиентов в высоком качестве и оригинальности реализуемых компанией комплектующих и деталей.Имеем собственные склады, где хранятся все запчасти, имеет магазины оригинальных запчастей.

Все детали, запчасти и комплектующие на автомобили Горьковского автозавода закупаются непосредственно у производителя и имеют сертификат соответствия и сертификаты качества. Склад постоянно пополняется запчастями Соболь, ГАЗель, Волга и Сайбер, что позволяет ремонтировать автомобили ГАЗ в собственном автоцентре.

Станция Технического Обслуживания имеет сертификат на выполнение любых работ по ремонту и обслуживанию автомобилей. На все выполненные работы предоставляется гарантия. ОАО «КабБалкАвтоГАЗсервис», является официальным представителем ООО «Коммерческие автомобили - Группа ГАЗ» в Кабардино-Балкарской республике, Республике Северная Осетия – Алания, Республике Ингушетия- имеет технический центр по ремонту автомобилей ГАЗ, оснащенную специальным оборудованием для ремонта автомобилей семейства ГАЗ и имеющую соответствующие сертификаты ОАО «ГАЗ» на проведение работ. Персонал СТО проходит соответствующее обучение в учебном центре ООО «ГАЗ», благодаря которому специалисты могут решать любые проблемы с Вашим транспортным средством. Автомастера осуществляют гарантийное обслуживание всех транспортных средств купленных через свои автосалоны. Однако важным условием сохранения гарантии является современное прохождение технического обслуживания.

Станция Технического Обслуживания ОАО «КабБалкАвтоГАЗсервис», может предложить следующие виды услуг:

  1. Проведение технического обслуживания и гарантийного ремонта автомобилей;
  2. Гарантийное обслуживание и ремонт всех узлов и агрегатов ходовой части, двигателя и кузова;
  3. Все виды диагностики;
  4. Антикоррозийная обработка;
  5. Покраска автомобилей, подкраска, полировальные работы, восстановление поврежденных лакокрасочных покрытий;
  6. Выполнение кузовных работ;
  7. Установка спутниковой системы навигации ГЛОНАСС;
  8. Установка дополнительного оборудования по согласованию с заводом-изготовителем.

2.2 Характеристика объекта проектирования

2.2.1 Площадь объекта проектирования

Производственная площадь объекта проектирования составляет 48 м2.  На участке имеется одно окно с двойным остеклением и выход в зону ТР легковых автомобилей. Схема участка и расположение оборудования на нем указаны на схеме 2.3.

Схема 2.3

2.2.2 Перечень имеющегося оборудования и его характеристика

Таблица 2.3

Наименование

Модель

Кол.

N,

кВт

Размеры в плане, мм

Sуч, м2

1. Слесарный верстак

ВС-1

1

2400х800

1,92

2. Ванна для мойки деталей в керосине

СИ

1

820х560

0,46

3. Инструментальный шкаф

СИ

1

1200х600

0,72

4. Стеллаж для деталей

СИ

2

1950х700

2,73

5. Вертикально-сверлильный станок

2285

1

1,30

540х420

0,23

6. Ручной реечный пресс

н/д

1

800х380

0,30

7. Стол для приборов и приспособлений

СИ

1

1600х600

0,96

8. Стенд для ремонта КПП

СИ

1

900х600

0,54

9. Стенд для ремонта мостов и редукторов

СИ

1

640х320

0,20

10. Ларь для отходов

СИ

1

400х400

0,16

11. Подъемник гидравлический

ПГ

1

-

1630х1350

2,2

2.2.3 Состояние техники безопасности

На посту не наблюдается нарушение правил техники безопасности по охране труда на автомобильном транспорте. Состояние рабочих мест соответствует эргономическим требованиям. Но имеются случаи нарушения трудовой дисциплины.

2.2.4 Противопожарная безопасность

На посту один раз в полгода проводится инструктаж с рабочими по противопожарной безопасности. Проверяются их знания по устранению очагов возгорания на участке и правила пользования средствами пожаротушения. В помещении отсутствуют какие-либо средства пожаротушения. Весь инвентарь, огнетушители и гидранты присутствуют только в смежной с участком зоне ТР автомобилей.

2.2.5 Техническая эстетика и промсанитария

В помещении давно не делался декоративный ремонт. Стены окрашены в мрачный цвет. В холодное время года температура на участке ниже нормы, влажность повышена. Освещенность помещения недостаточная.

Рабочие места не полностью оснащены необходимым оборудованием. Нет необходимой справочной и технической документации. Отсутствует централизованная доставка запчастей и материалов. На рабочих местах отсутствуют графики планово-предупредительного ремонта и обслуживания применяемого оборудования. Ремонт производится только после выхода из строя оборудования и сообщения в ОГМ.

2.2.6 Степень механизации выполняемых работ

На участке уровень механизации средний, ручной объем работ незначительно преобладает над механическим.

2.2.7 Система оплаты труда и меры материального поощрения

Система оплаты труда на постах сдельно-косвенная премиальная. За качественное выполнение ремонта и увеличение оборотного склада (запасов) рабочему выплачивается премия, также рабочему выплачиваются доплата за изобретательство.

2.3 Выводы о необходимости реконструкции объекта проектирования

- необходимо переставить некоторые единицы технологического оборудования;

- необходимо заменить морально-устаревшее оборудование на более новое, современное;

- необходимо дополнить участок технологической оснасткой;

- установить пост испытания КПП и РК;

- специализировать стенды для ремонта КПП и РК;

- добавить оборудование, связанное с ремонтом и дефектацией карданных валов;

- установить на участке средства пожаротушения (дополнить огнетушителем);

- произвести декоративный ремонт участка.

2.4 Назначение проектируемого поста, обоснование  необходимости  его реконструкции

Пост по ремонту агрегатов трансмиссии предназначен для ремонта, обслуживания и замены не рабочих части трансмиссии. На данном посту выполняют такие виды работ: ремонт и регулировка сцепления и полную его замену, ремонт коробок передач, карданных передач, а также задних и передних мостов. При ремонте сцепления заменяют ведомый диск, нажимной подшипник и регулируют зацепление с маховиком. В коробках передач заменяют подшипники валов (первичного, вторичного, промежуточного) шестерни, синхронизаторы. Также очень часто производится замена сальников полуосей и фланца заднего моста. Ведущие мосты преимущественно выходят из строя из-за больших нагрузок. В задних ведущих моста это плохое зацепление с ведущей шестерней.

Техническое обслуживание заднего моста заключается в основном в проверке уровня масла и, его замене. Однако периодически следует проверять и регулировать главную передачу. Это самые сложные и трудоемкие операции по обслуживанию автомобиля. В главной передаче предусмотрены регулировки подшипников ведущей шестерни, зацепления конических шестерен, подшипников дифференциала, зазора между головкой упорного болта и торцом ведомой шестерни.

Через 1000 ч работы автомобиля проверяют осевой люфт ведущей шестерни главной передачи. Для этого отсоединяют задний конец карданного вала и пробуют переместить ведущую шестерню за фланец крепления карданного вала в осевом направлении. Если ощущается люфт, главную передачу снимают с автомобиля и проверяют ее регулировки.

Через 2000 ч работы автомобиля главную передачу снимают с автомобиля и проверяют зазор между торцом шестерни полуоси дифференциала и опорной шайбой (через окна чашек дифференциала) зазор должен быть 0,5—1,2 мм; если зазор превышает 1,2 мм, следует заменить опорные шайбы полуосевых шестерен и сателлитов. Необходимо также осмотреть бронзовые втулки сателлитов и шипы крестовины дифференциала и заменить изношенные детали.

При ЕО - проверка работы главной передач при трогании с места и в движении, их герметичности.

При ТО - 1 проверяют крепление моста. Так же прочищают сопун и проверяют уровень масла, при необходимости доливают до заливной крышки.

При ТО - 2 так же проверяют уровень масла. Осматривают состояние главной передачи и сателлитов.

При СО проводят смену масла в редукторе, при этом его промывают. При необходимости проверка сапуна.

Диагностирование главной передачи заднего моста

Симптомы неисправного заднего моста могут быть следующими:

1) со стороны задних колес слышен сильный шум. Причины этого могут быть разными: ослабло крепление колеса, неисправен шариковый подшипник полуоси, деформировались балка заднего моста или полуоси, износились подшипники редуктора, повредились шестерни, упал уровень масла. Решение этих проблем — это замена износившихся или поврежденных деталей, ремонт деформировавшихся частей моста, подтяжка гаек и болтов. В случае последней неисправности нужно долить масло до нужного уровня и также проследить, не возникла ли утечка.

2) при разгоне автомобиля водитель слышит шум. Возможно, произошли поломки некоторых частей заднего моста. Необходимо проверить редуктор, шестерни главной передачи, уровень масла. Если что-то из вышеперечисленного не в норме, исправить.

3) появился шум во время разгона или торможения. Виноваты в этом могут быть подшипники, их нужно проверить и в случае необходимости заменить. Также стоит проверить и отрегулировать боковой зазор между зубцами шестерен главной передачи.

4) при повороте автомобиля появляется сильный шум. Опять-таки следует проверить ось сателлитов и коробку дифференциала, если нужно, заменить их. Также проверке следует подвергнуть подшипники полуосей.

5) машина трогается со стуком. Здесь следует проверить шестерню главной передачи, фланец, коробку дифференциала, и крепления штанг и у задней подвески. Также нужно внимательно следить за уровнем масла.

Главная передача должна работать без рывков и вибраций. Валы не должны иметь вмятин, трещин и погнутостей. Сальники подшипников должны хорошо удерживать смазку. При диагностике главной передачи определяют износ шарниров и шлицевых соединений.

Износ шарниров и шлицевых соединений главной передачи определяют визуально по их относительному смещению во время покачивания вручную. При резком повороте вала в обе стороны не должно быть стука и ощутимого люфта.

Суммарный люфт в агрегатах трансмиссии можно измерять с помощью специального люфтомера и динамометрического ключа.

Параметры вибрации определяют с помощью методов виброакустической диагностики, применяемых для диагностики двигателей.

Тепловое состояние агрегатов трансмиссии проверяют специальными приборами. Нагружая автомобиль, установленный на силовом стенде, измеряют температуру проверяемого агрегата и, сравнивая с нормативной, делают выводы о техническом состоянии. Большим недостатком этого метода является то, что интенсивность нагрева не указывает на определенный дефект.

Пост расположен на участке ремонта агрегатов трансмиссии легковых автомобилей в общей зоне ТР автомобилей.

Пост нуждается в дополнении оборудования и технологической оснастки. Необходимо произвести замену морально-устаревшего оборудования на современное новое, а также увеличить число оборудования. Кроме того имеются нарушения правил охраны труда, рабочие места недостаточно укомплектованы специальными приспособлениями и инструментом.

На посту имеются только универсальные стенды для ремонта агрегатов, что значительно увеличивает трудоемкость работ. Необходимо установить стенд для испытания КПП и РК для увеличения качества ремонта. Отсутствуют стенды и приспособления для ремонта и дефектовки задних мостов, карданных валов, что тоже отражается на качестве ремонта.

  1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор исходных данных

2.1.2 Списочный состав парка

Общее количество автомобилей:

Аи= 40 (ед.), в том числе:

ГАЗ-3102 = 15 (ед.)

ГАЗ-3110 = 20 (ед.)

ГАЗ-31105 = 5 (ед.)

2.1.3 Техническое состояние парка

Lц - показатель технического состояния автомобильного парка АТП;

автомобили АТП прошли:

ГАЗ-3102 - 1,25-1,50 Lц

ГАЗ-3110 - 1,00-1,25 Lц

ГАЗ-31105 - 0,75-1,00 Lц

2.1.4 Среднесуточный пробег одного автомобиля

Lсс= 170 (км)

2.1.5 Режим работы подвижного состава

Dгр – количество рабочих дней в году

Dгр= 249 (дн.)

i – число смен работы автомобиля на линии

i= 1 (см.)

2.1.6 Категория условий эксплуатации

КУЭ –II

2.1.7 Климатическая зона

Климат –умеренный

2.2 Расчет периодичности воздействий

2.2.1 Расчет периодичности ТО-1 и ТО-2

Lео= Lcc = 170(км)

Lкто-1= Lнто-1∙ K1∙ K3(км)                                    (3.1)

Lкто-2= Lнто-2∙ K1∙ K3(км)                                    (3.2)

Lнто-1, Lнто-2 – нормативная периодичность ТО;

Lнто-1 =4000 (км)[3,т.2.1,с.14]

Lнто-2 =16000 (км)[3,т.2.1,с.14]

K1 – коэффициент корректирования нормативов, учитывающий  категорию условий эксплуатации;

К1= 0,90[3,т.2.8,с.26]

K3 - коэффициент корректирования нормативов, учитывающий природно-климатические условия и агрессивность окружающей среды;

К3= 1,00[3,т.2.10,с.26]

Lкто-1= 4000 ∙ 0,90 ∙ 1,00 = 3600 (км)

Lкто-2= 16000 ∙ 0,90 ∙ 1,00 = 14400 (км)

3.2.2 Расчет межремонтного пробега

Lккр= Lнкр ∙ K1∙ K2∙ K3∙ 0,8(км)                                 (3.3)

Lнкр – нормативный пробег до КР;

Lнкр =350000 (км)[3,т.2.3,с.18]

K2 – коэффициент корректирования нормативов, учитывающий модификациюподвижного состава;[3,т.2.9,с.27]

Для определения средневзвешенного коэффициента К2:

Кср2= А1и∙ К'2+ А2и∙ К''2+ А3и∙ К'''2+ А4и∙ К''''2/ Аи

А1и= 15 (ед.)

К'2= 1,00

А2и= 20 (ед.)

К''2= 1,00

А3и= 5 (ед.)

К'''2= 1,00

А4и= 0 (ед.)

К''''2= 0,00

Кср2= 15 ∙ 1,00 + 20 ∙ 1,00 + 5 ∙ 1,00 + 0 ∙ 0,00 / 40 = 1,00                (3.4)

К1= 0,80[3,т.2.8,с.26]

К3= 0,90[3,т.2.10,с.26]

0,8 – коэффициент снижения межремонтного пробега для автомобилей,прошедших КР;

Lккр= 350000 ∙ 0,80 ∙ 1,00 ∙ 0,90 ∙ 1,00 = 252000 (км)

2.3 Корректирование пробегов по кратности

Проверяем кратность периодичности ТО со среднесуточным пробегом автомобилей:

n1=Lкто-1/Lcc= 3600 / 170 = 21,18 ≈ 21                     (3.5)

n2=Lкто-2/ Lкто-1= 14400 /  3600 = 4,00 ≈ 4                     (3.6)

Скорректированные по кратности величины периодичности ТО:

Lто-1= n1∙ Lcc= 21 ∙ 170 = 3600 (км)                  (3.7)

ПринимаемLто-1= 3600 (км)

Lто-2= n2∙  Lто-1= 4 ∙ 3600 = 14400 (км)                 (3.8)

Проверяем кратность пробега до капитального ремонта с периодичностью  ТО-1:

n3=Lккр/ Lкто-1= 252000 / 3600 = 70,00 ≈ 70                     (3.9)

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта:

Lкр= n3∙ Lто-1= 70 ∙ 3600 = 252000 (км)                (3.10)

Принимаем Lкр= 252000 (км)

2.4 Расчет производственной программы

2.4.1 Расчет количества воздействий для одного автомобиля за цикл

Nцк = 0 для автомобилей не прошедших КР;

Nцк = 1 для автомобилей прошедших КР;

Для автомобилей КаМАЗ Nцк = 0, так как для автомобилей КаМАЗ КР не планируется.

Nцто-2= Lкр / L то-2Nкц(возд.)                         (3.11)

Nто-2ц = Lкр / L то-1 – (Nто-2 + Nкц) (возд.)                    (3.12)

для автомобилей КамАЗ:

Nто-2ц = Lкр / L то-1(возд.)                      (3.12)

Dцэ– количество дней эксплуатации автомобиля за цикл.

Nцто-2=252000 /14400 –1=17(возд.)

Nцто-1= 252000 / 3600 - ( 17 + 1 ) = 53 (возд.)

для автомобилей КамАЗ:

Nцто-1= 252000 / 3600 = 70 (возд.)

Nеоц = Дэц=Lкр / L СС(возд.) (3.13)

Nцео= Дэц= 252000 / 170 = 1482 (возд.)

2.4.2 Расчет количества дней простоя в ТО, ТР и КР для одного автомобиля  за цикл

Dцпр= Dцк+ Dцто и тр(дн.)                (3.14)

Dцк= Dнк∙ Nцк(дн.)                    (3.15)

Dнк – нормативный простой а/м в КР [3,т.2.6,с.24]

Dнк =18 (дн.)

Dцто и тр=(Lкр∙ d1000\1000) ∙ Кср4∙ Ксм(дн.)                    (3.16)

d1000 – норма простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега [3,т.2.6,с.24]

d1000 =0,35

Kср4 – коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации [3,т.2.1,с.28]

Для определения средневзвешенного коэффициента Кср4:

Кср4= А1и∙ К'4+ А2и∙ К''4+ А3и∙ К'''4+ А4и∙ К''''4/ Аи(3.17)

А1и= 15 (ед.)

К'4= 1,60

А2и= 20 (ед.)

К''4= 1,50

А3и= 5 (ед.)

К'''4= 1,40

А4и= 0 (ед.)

К''''4= 0,00

Кср4= 15 ∙ 1,60 + 20 ∙ 1,50 + 5 ∙ 1,40 + 0 ∙ 0,00 / 40 = 1,53

Kсм – коэффициент сменности работы зон ТО и ТР   [4,с.46]

Kсм =0,7Dцк=  181= 18 (дн.)

Dцто и тр=( 252000 ∙ 0,35 / 1000) ∙ 1,53 ∙ 0,7 = 94,15 (дн.)

Dцпр=18 + 94,15 = 112,15 (дн.)

2.4.3 Расчет коэффициента технической готовности

αт= Dцэ / (Dцэ+Dцпр.)(3.18)

αт=1482 / (1482 + 112,15) = 0,93

2.4.4 Расчет коэффициента использования парка

αи=Dгр/ DгкαтKи(3.19)

αи=249 / 366 ∙ 0,93 ∙ 0,93 = 0,59

Dгк– число календарных дней в году

Kи – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни парка по эксплуатационным причинам [4,с.53]

Kи =0,93

2.4.5 Расчет коэффициента перехода от цикла к году

nг= Dгр/Dцэαт(3.20)

nг=249 / 1482 ∙ 0,93 = 0,16

2.4.6 Расчет годового пробега для всего подвижного состава

∑Lг= Dгк∙ Aи∙ αи ∙ Lсс(3.21)

∑Lг= 1 463 917 (км)

2.4.7 Расчет годовой программы для всего парка

NгЕО= NцЕОnг ∙ Aи(возд.)                      (3.22)

NгТО-1= NцТО-1nг∙ Aи(возд.)                         (3.23)

NгТО-2= NцТО-2nг∙ Aи(возд.)                       (3.24)

NгЕО= 1482 ∙ 0,16 ∙40 = 9259 (возд.)

NгТО-1=530,1640 = 328 (возд.)

NгТО-2=170,1640 = 103 (возд.)

2.4.8 Расчет суточной программы для всего парка

NсутЕО= NгЕО/ Dгр зоны ЕО(возд.)                 (3.25)

NсутТО-1= NгТО-1/ Dгр зоны ТО-1(возд.)                (3.26)

NсутТО-2= NгТО-2 /Dгр зоны ТО-2(возд.)                 (3.27)

NсутЕО= 9259 /249 =37(возд.)

NсутТО-1= 328 / 249=1(возд.)

NсутТО-2= 103 / 249=1(возд.)

Dгр зоны – принятое количество дней работы в году для данной зоны ТО;

2.5 Расчет трудоемкости работ по ТО и ТР

2.5.1 Расчет удельной трудоемкости одного воздействия

tкЕО= tнЕО∙ K2∙ K5(чел.час)                (3.28)

tкТО-1= tнТО-1∙ K2∙ K5(чел.час)                (3.29)

tкТО-2= tнТО-2∙ K2∙ K5(чел.час)                  (3.30)

tкТР= tнТР∙ K1∙ K2∙ K3∙ K4∙ K5(чел.час)                    (3.31)

tнЕО, tкТО-1, tкТО-2, tнТР , tнсо – нормативы трудоемкости ТО и ТР;[3, с.15 т.2.2]

K4 – коэффициент корректирования нормативов , учитывающий пробегс начала эксплуатации; [3,т.2.11,с.28]

Для определения средневзвешенного коэффициента Кср4:

Кср4= А1и∙ К'4+ А2и∙ К''4+ А3и∙ К'''4+ А4и∙ К''''4/ Аи

А1и= 15 (ед.)

К'4= 1,60

А2и= 20 (ед.)

К''4= 1,50

А3и= 5 (ед.)

К'''4= 1,40

А4и= 0 (ед.)

К''''4= 0,00

Кср4= 15 ∙ 1,60 + 20 ∙ 1,50 + 5 ∙ 1,40 + 0 ∙ 0,00 / 40 = 1,53

K5 – коэффициент корректирования нормативов, учитывающий количествоавтомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп;[3,т.2.12,с.29]

Для определения средневзвешенного коэффициента К2:

Кср2= А1и∙ К'2+ А2и∙ К''2+ А3и∙ К'''2+ А4и∙ К''''2/ Аи

А1и= 15 (ед.)

К'2= 1,00

А2и= 20 (ед.)

К''2= 1,00

А3и= 5 (ед.)

К'''2= 1,00

Кср2= 15 ∙ 1,00 + 20 ∙ 1,00 + 5 ∙ 1,00 + 0 ∙ 0,00 / 40= 1,00

tнЕО= 1,40(чел.час)

К1 =  1,10

tнТО-1=2,50 (чел.час)

К2 = 1,00

tнТО-2=10,50 (чел.час)

К3 = 1,00

tнТР=3,00 (чел.час)

К4 =  1,53

tнСО=0,00 (чел.час)

К5 = 1,15

tкЕО= 1,40 ∙ 1,00 ∙1,15 = 1,61 (чел.час)

tкТО-1=2,501,001,15 = 2,88 (чел.час)

tкТО-2=10,501,001,15 = 12,08 (чел.час)

tкСО=0,001,001,15 = 0,00 (чел.час)

tкТР=3,001,101,001,001,531,15 = 5,79 (чел.час)

2.5.2 Расчет годовой трудоемкости для всего парка

TгЕО= NгЕО∙ tкЕО∙ Kмех(чел.час)                          (3.32)

Kмех= 0,2 – 0,3 – коэффициент механизации для механизированной мойки;

TгЕО= 9259 ∙ 1,61 ∙0,25 = 3727 (чел.час)

TгТО-1= NгТО-1∙ tкТО-1+ TгСРТО-1(чел.час)                        (3.33)

TгСРТО-1 – годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1;

TгСРТО-1= 0.15 ∙ NгТО-1∙ tкТО-1(чел.час)               (3.34)

TгСРТО-1= 0,15 ∙ 328 ∙ 2,88= 141 (чел.час)

TгТО-1=  328·2,88 + 141= 1084 (чел.час)

TгТО-2= NгТО-2∙ tкТО-2+ TгСРТО-2+ TгСО(чел.час)                     (3.35)

TгСРТО-2 – годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2;

TгСРТО-2= 0.15 ∙ (NгТО-2∙ tкТО-2+ TгСО)(чел.час)                   (3.36)

Т ГСО = 2 АИ · tкТО-2 · КСО(чел.час)                       (3.37)

КСО – коэффициент, учитывающий климатическую зону; [3 с.14]

КСО = 0,20

Т ГСО=  2 · 40 · 12,08 · 0,20 = 193 (чел.час)

TгСРТО-2=0,15·( 103·12,08 + 193) = 216 (чел.час)

TгТО-2= 103·12,08 + 216 + 193= 1653 (чел.час)

TгТР= (∑Lг/1000) ∙ tкТР- (TгСРТО-1+ TгСРТО-2)(чел.час)                      (3.38)

TгТР= (1463917 /1000)·5,79 - (141 + 216) = 8115 (чел.час)

2.5.3 Суммарная трудоемкость работ за год

∑Тг=TгЕО+TгТО-1+TгТО-2+TгТР(чел.час)                      (3.39)

∑Тг=14580 (чел.час)

2.6 Расчет явочного количества производственных рабочих

PяЕО= TгЕО/ (ФгРМ∙ Kп)(чел.)                 (3.40)

PяТО-1= TгТО-1/ (ФгРМ∙ Kп)(чел.)                (3.41)

PяТО-2= TгТО-2/ (ФгРМ∙ Kп)(чел.)              (3.42)

PяТР= TгТР/ (ФгРМ∙ Kп)(чел.)               (3.43)

ФгРМ – годовой фонд времени одного рабочего места при работе в одну смену для данной зоны;

ФгРМ = 1986 (час)

Kп – коэффициент повышения производительности труда;

Kп = 1,04 PяЕО= 3727 =1,80 (чел.)(1986 ∙ 1,04)

PяТО-1= 1084 =0,52 (чел.)(1986 ∙ 1,04)

PяТО-2= 1653 =0,80 (чел.)(1986 ∙ 1,04)

PяТР= 8115 =3,93 (чел.)(1986 ∙ 1,04)

2.7 Распределение трудоемкости работ на объекте проектирования

Трудоемкость работ участка составляет около 20% от общей трудоемкости зоны ТР, в которую входят как постовые, так и участковые работы:

Туч = 811520 / 100 = 1623 (чел.час)

Явочное количество рабочих на объекте проектирования:

Ряуч= 3,9320 / 100 = 0,79 (чел.)

2.8 Совмещенный суточный график работы АТП

Ах= Аи∙αт(авт.)(3.44)

Ах=40 ∙0,93 = 37(авт.)

Совмещенный суточный график работы АТП представлен на схеме 3.2.

Схема 3.2

2.9  Подбор оборудования для объекта проектирования

Технологическое оборудование

Таблица  3.3

Наименование

Модель

Кол.

N,

кВт

Стоимость, руб.

Размеры в плане, мм

S, м2

Слесарный верстак

ВС-1

1

-

5800

2400х800

1,92

Ванна для мойки деталей в керосине

СИ

1

-

2500

820х560

0,46

Инструментальный шкаф

СИ

1

-

3250

1200х600

0,72

Стеллаж для деталей

СИ

1

-

1000

1950х700

1,36

Вертикально-сверлильный станок

2285

1

1,3

9000

540х420

0,23

Гидравлический пресс

ГАРО

1

-

12400

700х350

0,25

Стенд для испытания КПП под нагрузкой

Inf30/32

1

8,55

85000

2600х620

1,61

Стенд для ремонта КПП ГАЗ, ВАЗ

Ш-22-А

1

-

3500

660х600

0,40

Стенд для ремонта мостов и редукторов

СИ

1

-

3700

640х320

0,20

Ларь для отходов

СИ

1

-

500

400х400

0,16

Тележка для агрегатов

П-117

1

-

1900

720х400

0,29

Подставка под огнетушитель

СИ

1

-

500

250х250

0,06

Стенд для ремонта карданных валов

ШПа-31-в

1

-

4500

1400х400

0,56

Подставка

СИ

1

-

350

500х500

0,25

Инструментальная тележка

519RX

1

-

3700

740х400

0,30

Подъемник гидравлический

ПГ

1

-

48000

1630х1350

2,2

ИТОГО

9,85

142316

10,97

Технологическая оснастка, инструмент

Таблица  3.4

Наименование

Модель

Кол.

N,

кВт

Стоимость, руб.

Набор инструмента

Арсенал

1

-

4750

Набор торцевых ключей

Арсенал

1

-

2500

Набор накидных головок

Арсенал

1

-

3400

Набор шестигранников

Jonneys

Way

1

-

1700

Угло-шлифовальная машинка

Bosh N492

1

1,5

9800

Электрическая ручная дрель

Энкор

1

0,25

1300

Приспособление для контроля вилок карданных валов

ДП

1

3800

Приспособление для контроля и ремонта корзины сцепления

Мод. 2014

1

-

2900

ИТОГО

1,75

30150

2.10 Расчет площади участка ремонта агрегатов трансмиссии

Fуч =Fобор. · Кп , м2,                               (3.45)

Где , КП= 4,5 – коэффициент плотности расстановки оборудования;

Fобор. = 10,97 м2 - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования;

Fуч = 10,97 · 4,5 = 49,4 м2 – расчетная площадь участка соответствует реальной, отклонений не превышает 10 %.

Схема проектного  участка и расположение нового технологического оборудования указаны на схеме 3.3.

Схема 3.3

  1. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Организация производства

3.1.1 Режим работы объекта проектирования и рабочих

Участок ремонта агрегатов трансмиссии работает по пятидневной рабочей неделе. Продолжительность смены – 8 часов. Начало работы в 7:00, обеденный перерыв с 11:00 до 12:00, окончание смены в 16 часов.

3.1.2 Организация снабжения объекта проектирования

Схема 4.5

3.1.3 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Для объекта проектирования принимаем метод специализированных постов. Метод специализированных постов принимается для средних и крупных АТП. Метод специализированных постов характеризуется тем, что ремонтные работы, например разборка и сборка агрегатов и узлов, а также работы по восстановлению деталей и ремонту сборочных единиц, осуществляются бригадами (исполнителями), специализированными по маркам машин, сборочным единицам определенного типа (двигатель, коробка, задний мост). Специализация постов (бригад, исполнителей) может быть технологической по выполнению определенных операций, например ремонт электрооборудования, ремонт элементов гидропривода, ремонт кабин и кузовов, ремонт машин и агрегатов определенных марок, и подетальной, например восстановление деталей определенной номенклатуры.

Метод специализированных постов находит все большее распространение в АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

3.1.4 Схема технологического процесса на объекте проектирования

  Технологический процесс ремонта автомобилей начинается с приемки в ремонт. После  приемки автомобиля или агрегата в ремонт оформляется приемо-сдаточный акт по установленной форме. Принятые автомобили и агрегаты направляют на склад ремонтного фонда или непосредственно на ремонт. Перед постановкой автомобилей или агрегатов на хранение с них снимают аккумуляторы и электрооборудование.

  На участок наружной мойки автомобили поступают своим ходом или их транспортируют тягачом, а агрегаты - внутризаводским методом.

  Для мойки применяют специальные моечные машины и моечные растворы. Транспортировка автомобиля в зоне моечной машины осуществляется тяговым конвейером, агрегатов – на тележках или подвесным конвейером. Далее автомобиль разбирают на агрегаты, узлы и детали, производят подразборку агрегатов, после чего их моют. После разборки автомобиля и его агрегатов обезжиренные, вымытые и очищенные детали поступают на участок дефектации и сортировки. Основная цель дефектации – определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие ремонта. Дефектацию деталей производят на основе технических условий, утвержденных вышестоящей организацией (министерством). Годные детали направляют в комплектовочные отделения, негодные – в утиль, требующие восстановления – на участок деталей, ожидающих ремонта.

  На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей осуществляется в комплектовочных отделениях. Сборку автомобилей производят на поточных линиях, агрегатов на специализированных постах. Собранные агрегаты подвергаются испытанию и приработке. В процессе испытаний проверяется качество сборки и снимаются рабочие характеристики агрегатов.

  Каждый отремонтированный автомобиль подвергают испытанию пробегом. При этом должна быть проверена работа всех агрегатов и систем автомобиля, а также проведены необходимые регулировки. Режимы испытания устанавливаются техническими условиями. Обнаруженные в процессе испытаний дефекты устраняются, после чего автомобиль сдается ОТК.

  Принятый автомобиль и его отдельные составные части хранятся на складе готовой продукции. При этом оформляется приемо-сдаточный акт. Последовательность видов работ или операций технологического процесса представлена в виде схемы 4.6.

Схема 4.6

В объем технического обслуживания входят контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, регулировочные, электротехнические и монтажно-демонтажные работы, связанные с проверкой и регулировкой отдельных узлов и агрегатов на специальных стендах и оборудовании.

Если при техническом обслуживании возникает сомнение в полной исправности отдельной сборочной единицы, то ее проверьте специальным прибором или на стенде. Текущий ремонт автомобиля заключается в устранении возникающих неисправностей и повреждений, обнаруживаемых в процессе эксплуатации или технического обслуживания путем ремонтных

операций, связанных с частичной или полной разборкой агрегатов, сборочных единиц или их заменой, а также с заменой отдельных деталей (кроме базовых). Базовой деталью агрегата является наиболее сложная и дорогая деталь (корпус, основание, каркас, блок и т. д.), к которой крепятся все другие детали.

4.2 Определение перечня операций технологического процесса

Ремонт главной передачи заднего моста.

Общая трудоемкость — 237 чел. -мин.

Исполнитель — слесарь по ремонту автомобилей 4 разряда.

Таблица 4.1.

Технологическая карта ремонта (разборки) главной передачи заднего моста

№ опер.

№ перех.

Наименование операций и переходов

Оборудование и приборы

Трудоем-кость

Техни-

ческие условия

1

2

3

4

5

6

1

Снятие главной передачи заднего моста

1. 1

Установите упоры под передние колеса автомобиля.

Верстак, тиски,

ключ «на 10», торцовая головка «на 19», «на 27»,

ключи «на 14», «на 17», молоток, зубило

1. 2

Выверните пробку из картера заднего моста и слейте масло

1

1. 3

Снимите обе полуоси

5

1. 4

Отсоедините задний карданный вал от фланца редуктора заднего моста

15

1. 5

Выверните два болта крепления кронштейна тройника тормозных магистралей и отведите кронштейн в сторону

20

1. 6

Выверните остальные восемь болтов крепления крышки картера главной передачи и снимите крышку вместе с прокладкой

20

1. 7

Отверните гайку крепления фланца вала ведущей шестерни редуктора заднего моста

10

1. 8

Снимите фланец с отражателем

10

2

Разборка главной передачи заднего моста

2. 1

Выверните болты крепления крышек подшипников дифференциала, извлеките дифференциал в сборе с ведомой шестерней и вал с ведущей шестерней в сборе с задним подшипником

Торцовая головка «на 27», вороток, отвертка с плоским лезвием, динамометри-ческий ключ

15

2. 2

Снимите сальник фланца вала ведущей шестерни

15

2. 3

Извлеките передний подшипник вала ведущей шестерни из картера заднего моста

20

2. 4

Выпрессуйте из картера наружные обоймы переднего и заднего подшипников вала ведущей шестерни

30

2. 5

Установите детали в порядке, обратном снятию

2. 6

Отрегулируйте главную передачу

5

2. 7

Залейте масло в картер заднего моста

5

3

Проверка уровня масла в картере заднего моста

3. 1

Установите автомобиль на смотровую канаву или подъемник

Трансмиссионное масло, шестигранный ключ «на 12», шприц для заправки маслом агрегатов трансмиссии, чистая тряпка

3. 2

Очистите от грязи пробку маслоналивного отверстия металлической щеткой, а затем тряпкой. Уровень масла ограничен нижней кромкой маслоналивного отверстия, расположенного на крышке картера заднего моста

30

3. 3

Выверните пробку

маслоналивного отверстия и протрите ее чистой тряпкой

6

3. 4

Проверьте уровень масла. При превышении уровня масло будет вытекать. Если масла недостаточно, добавьте его с помощью шприца

10

3. 5

Вверните пробку маслоналивного отверстия и удалите тряпкой потеки масла

20

3.2 Мероприятия по охране труда и окружающей среды

3.2.1 Расчет естественного и искусственного освещения на объекте проектирования

Расчет естественного освещения

Определяем  суммарную площадь оконных проемов при боковом освещении по формуле:

, м2                         (4.1)

где: - суммарная площадь пола, м2;

= 1,2 – нормированное минимальное значение КЕО при боковом освещении;

= 25 – световая характеристика окна;

= 0,35 – общий коэффициент светопропускания;

= 4 – коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при боковом освещении;

= 1,4 – коэффициент, учитывающий затемнение окон противостоящими зданиями;

м2

Требуемое количество окон:

≈ 1 окно

Суммарную площадь оконных проемов удовлетворяет расчетной площади и количеству окон.

Расчет искусственного освещения

Для расчета искусственного освещения принимаю отношение расстояния между светильниками (Z) к высоте их подвески (h), равное 1,8.

Находим расстояние между центрами светильников по формуле:

Определяем расстояние от стены до первого ряда светильников:

Рассчитываем расстояние между крайними рядами светильников, расположенных у противоположных стен:

Определяем количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами (по ширине помещения):

( принимаю =0)

Рассчитываем общее количество рядов светильников по ширине помещения:

Находим расстояние между крайними рядами светильников:

Вычисляем количество светильников, которые можно расположить между крайними рядами (по длине помещения):

( принимаю =0)

Рассчитываем общее количество рядов светильников по длине помещения:

Следовательно, в этом помещении светильники общего освещения должны располагаться: по длине – в 2 ряда, по ширине – в 2 ряда.

Определяем общую мощность ламп, необходимую для освещения этого помещения:

где: =14,8 Вт.м2– удельная мощность;

R = 1.3 – коэффициент, учитывающий запыленность и “старение” ламп накаливания;

Вт

Находим необходимую мощность каждой лампы:

Вт

Следовательно, для получения требуемой освещенности в помещении необходимо установить 4 светильника мощностью каждой лампы 200 Вт.

3.2.2 Вентиляция на объекте проектирования

Системы вентиляции являются составной частью мероприятий, направленных на создание комфортных условий труда. Системы вентиляции должны обеспечивать нормируемую чистоту воздушной среды при оптимальных скоростях движения воздуха. Системы вентиляции в зависимости от способа побуждения движения воздуха бывают естественными и искусственными. Естественная вентиляция бывает: организованной, осуществляется через форточки, дефлекторы; неорганизованная, называемой инфильтрацией. Искусственная вентиляция в зависимости от зоны действия бывает:  общеобменной, обменивающая воздух во всем объеме помещения; местной, гарантирующая качество воздушной среды только в ограниченном объеме, например на рабочем месте; В зависимости от функционального признака бывает: приточной, подающей воздух в помещение и вытяжной, удаляющая воздух из помещения. Сочетание обшеобменной и местной систем вентиляции называется комбинированной системой. На проектируемом участке принимаем комбинированную систему вентиляции, сочетая общеобменный приток воздуха с местными отсосами на местах выделения вредностей.

Расчет искусственной вентиляции производится для помещений, где кратность воздухообмена установлена более двух.

Расчет искусственной вентиляции производится по формуле:

, ()                    (4.2)

где: - часовой объем вентилируемого воздуха;

      - объем помещения участка,

      -   кратность воздухообмена.

После определения часового объема вентилируемого воздуха выбираем вентилятор:

Центробежный вентилятор серии ЭВР №2.

Частота вращения - 1500 об/мин.

Производительность - 700 /час. Напор - 25 кг/.

КПД вентилятора - 0,56.

Расчет мощности электродвигателя вентилятора производится по формуле:

, кВт                     (4.3)......

где:       -  мощность электродвигателя для привода вентилятора, кВт;

             -   напор воздушного потока, кг/м;

             -    КПД вентилятора;

             -   КПД передачи (для вентиляторов этого типа 0,9);

     - коэффициент, учитывающий неучтенные потери напора воздушного потока.

кВт

3.2.3 Охрана труда на объекте проектирования

Демонтажно-монтажные работы:

- при работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку;

- запрещается устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа;

- проверять соосность отверстий разрешается только при помощи конусной оправки, а не пальцем;

- снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали – только горизонтально на стеллажи;

- перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе электроинструментом с напряжением свыше 42 В необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами );

- запрещается подключать электроинструмент к сети при отстутствии или неисправности штепсельного разъема;

- перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли кабель и его изоляция;

- запрещается переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

- при работе пневматическим инструментом запрещается направлять струю воздуха на себя или на других;

Смазочные работы:

- при проверке уровня масла и жидкости  в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем;

- при замене или доливе масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отвертывать и завертывать только предназначенным для этого инструментом;

- труднодоступные точки смазки необходимо смазывать при помощи наконечников с гибкими шлангами или наконечников с шарнирами;

- для подачи смазки в высокорасположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве.

3.2.4 Охрана окружающей среды

Определенную долю в загрязнение окружающей среды вносят АТП, особенно эксплуатируемые ими автомобили. Транспортные средства являются источниками повышенного шума и электромагнитных излучений. Вредные вещества поступают в окружающую среду и в процессе ТО и ТР автомобилей. В сточных водах АТП содержатся эмульгированные нефтепродукты, отработанные моечные растворы, щелочные, кислотные сбросы, грязевые отложения и другие загрязнения.

Для снижения вредного воздействия АТП на окружающую среду должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 метров. Эту зону озеленяют и благоустраивают.

Уменьшение выброса вредных веществ в атмосферу достигается за счет экономии топлива. Чем меньше топлива сжигается, тем меньше будет отработавших газов, а соответственно и токсичных компонентов.

Автотранспортные предприятия потребляют значительное количество пресной воды. Она используется для хозяйственно-бытовых и производственных нужд.

Для сокращения расхода воды широко применяют системы оборотного водоснабжения, которые позволяют использовать бывшую в употреблении воду после ее очистки в специальных устройствах.

Снижению расхода воды способствует применение синтетических моющих средств.

Хозяйственно-бытовые стоки сливаются в канализацию. Их утилизация осуществляется на специальных предприятиях. Очищают производственные сточные воды и ливневые стоки в очистных сооружениях АТП.

На АТП главным образом применяют механические, химические, физико-химические и биологические методы очистки.

Спускать сточные воды в водоемы можно только с соблюдением Правил охраны поверхностных вод от загрязнения их сточными водами.

Контролируют количество сточных вод на АТП работники, ответственные за эксплуатацию очистных сооружений, и сотрудники передвижной лаборатории по охране труда и окружающей среды.

  1. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА. ПОДЪЕМНИК ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ

При проведении технического обслуживания грузовых автомобилей зачастую приходится поднимать переднюю или заднюю часть автомобиля.

Нами предлагается "подъемник гидравлический" для подъема переднего или заднего мостов автомобиля.

Подъемник представляет собой тележку, снабженную двумя парами колес. Для увеличения маневренности задние колеса выполнены поворотными. На раме приспособления гидравлического смонтированы основные его узлы: механизм подъема и управления, силовой аппарат, элементами которых являются две педали 1 (рис 5.1), рукоятка 2, тяга 3, ось 4,  стрела 5, направляющие планки 6, подхват 7, пята 8.

Принцип работы приспособления следующий. Приспособление подкатывают под автомобиль, затем устанавливают так, чтобы подхват находился под мостом автомобиля. Подняв автомобиль на необходимую высоту рукояткой приспособления, поднимается стрела и устанавливаются подставки под мост автомобиля.

В данном положении происходит техническое обслуживание и ремонт узлов и агрегатов автомобиля.

Техническая характеристика приспособления.

Тип – гидравлический;

Высота подхвата над полом, мм – 165;

Высота подъема на полом, мм – 550;

Рабочая жидкость – масло индустриальное И20А ГОСТ20799–75;

Габаритные размеры, мм – 1630*1350*440.

Рис. 5.1 – Схема  подъемника  гидравлического  для проведения ТО автомобилей

На листах графической части проекта представлены сборочные чертежи приспособления гидравлического в целом, стрелы, а так же рабочие чертежи отдельных деталей.

4.1 Расчет конструкции

4.1.1 Кинематический расчет конструкции

Рис. 5.2  – Схема перемещения стрелы

Перемещение стрелы под действием поршня силового цилиндра, относительно оси А, происходит  по окружности на угол в 600.

Чтобы определить длину хода поршня воспользуемся формулой длины окружности, т к каждая точка стрелы будет совершать движение по окружности.

,      (5.1)

где  – радиус перемещения точки В – места крепления штока поршня, к стреле приспособления, мм.

Но так как стрела переместится не на 3600, а всего лишь на 600, то перемещение составит 1/6 часть полной длины окружности. Тогда длина хода определится  по формуле:

,        (5.2)

мм.

4.1.2 Прочностной расчет шейки подхвата

Рис 5.3 – схема подхвата для проверки шейки

Материал – сталь 40Л;

Термообработка – улучшение;

Допускаемые напряжения сжатия []=230 МПа.

Действующее значение напряжений сжатия определим по формуле:

,       (5.3)

Па или 201 МПа.

Так как , то прочность подхвата обеспечена.

4.1.3 Проверка оси на прочность

Рис. 5.4  – Схема оси приспособления

Принимаем материал сталь ст.3 ГОСТ 535–79. Допускаемые напряжения изгиба  МПа. Допускаемые напряжения среза МПа.

Рассмотрим ось, как балку жестко закрепленную с двух концов. Строим эпюру изгибающего момента.

Н/мм.

Согласно эпюре, максимальное значение изгибающего момента:

,       (5.4)

Н·мм или 682,5 Нм.

Напряжения изгиба, возникающие в оси определим по формуле:

,      (5.5)

Па или 108,6 МПа.

.

Прочность по напряжениям изгиба обеспечена.

Рис. 5.5 – Схема распределения нагрузки и закрепления оси

Рис. 5.6 – Схема изгибающего момента

4.1.4 Проверка оси на срез

Площадь среза определяем по формуле:

,       (5.6)

мм2 или 1256·10-6 м2.

Определяем усилие среза

                             ,                                   (5.7)

Н.

Определяем напряжения среза

,       (5.8)

МПа.

.

Прочность на срез обеспечена.

Рис. 5.7 Схема расположения нагрузки при срезе

4.1.5 Проверка оси на срез

Принимаем тот же материал и допустимые напряжения.

Диаметр оси 20 мм.

Определяем площадь среза.

,     (5.9)

мм2 или 3,14·10-4 м2.

,       (5.10)

Па или 100,3 МПА.

.

Следовательно можно принимать материал ст.6 с  МПа или конструкционную сталь 20, 40, 45. У стали 45  МПа.

Окончательно принимаем сталь 45 ГОСТ 1050–74.

4.2 Технико–экономическая оценка конструкторской разработки

,    (5.11)

где  – затраты на изготовление оригинальных запчастей, руб;

– цена покупных деталей, изделий, агрегатов по прейскуранту, руб;

– заработная плата, производственных рабочих занятых на сборке конструкций, руб;

– общепроизводственные расходы на изготовление конструкции, руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей

,       (5.12)

где – премия, заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб;

– стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей.

Прямую заработную плату определим по формуле

,     (5.13)

где  и  – основная и дополнительная плата производственным рабочим, руб;

– начисления по социальному страхованию, руб;

– оплата отпуска, руб.

Основная заработная плата производственных рабочих

,       (5.14)

где – средняя трудоемкость изготовления отдельных оригинальных деталей, ч;

– часовая ставка рабочих, руб, принимаем  руб;

– коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, равны 1,3.

руб.

Дополнительная заработная плата за качество работ

,       (5.15)

руб.

Оплата отпусков

,      (5.16)

руб.

Начисления по социальному страхованию

,     (5.17)

руб.

Тогда полная заработная плата будет равна

руб.

Стоимость материала заготовки для изготовления оригинальных деталей определим по формуле

,       (5.18)

где – цена металлопроката материала заготовки, руб./ кг;

– масса заготовки, кг.

Определяем стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей и заносим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Наименование изделий и материалов

Масса, кг

Цена 1 кг

Сумма, руб

1

2

3

4

Лист

2,2

28,0

61,6

Полоса

2,5

32,0

80,0

Лист

0,5

28,0

14,0

Лист

2,5

28,0

70,0

Лист

8,5

28,0

238,0

Труба

0,4

33,2

13,3

Круг

0,75

24,6

18,5

Круг

3

24,6

73,8

Лист

0,8

28,0

22,4

Круг

1,26

24,6

30,1

Сталь 40Л –II ГОСТ 977–75

1,8

35,0

63,0

Итого

684,7

Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей

 Тогда затраты на изготовление оригинальных деталей будут равны

руб.

Цена покупных изделий  берется по прейскуранту и заносится в таблицу 5.2.

Таблица 5.2

Наименование

Количество

Цена, руб

Сумма, руб

Болты

1

7,0

7,0

Винты

5

3,0

15,0

Гайки

3

4,0

12,0

Шайбы

26

2,0

52,0

Шплинты

7

1,0

7,0

Масленка

3

8,0

24,0

Подшипник

4

240

960,0

Пломба

1

1,0

1,0

Пружина

2

20,0

40,0

Итого

1118,0

Стоимость покупных изделий

Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции:

,    (5.19)

где  и  – основная и дополнительная зарплата при сборке, руб;

начисления по СОУ страхованию на заработную плату, руб;

– начисления на отпуск, руб.

,       (5.20)

руб.

,       (5.21)

руб.

,     (5.22)

руб.

,    (5.23)

руб.

руб.

Тогда затраты на изготовление приспособления составят

руб.

Ожидаемая общая экономическая эффективность капитальных вложений определяется по формуле:

,       (5.24)

где  и  – себестоимость продукции до и после капитальных вложений, руб;

– годовая программа ремонта с применением разработки, количество ТО с применением конструкции. Принимаем .

руб.

Срок окупаемости капитальных вложений

,        (5.25)

года.

4.3 Инструкция по технике безопасности при работе с подъемником  гидравлическим при техническом обслуживании автомобилей

1. Общие требования

1.1. К обслуживанию автомобилей допускаются лица, прошедшие специальную подготовку и имеющие соответствующие удостоверение.

1.2. К работе допускаются механизаторы, слесари, мастера–наладчики, прошедшие медосмотр и инструктаж по технике безопасности.

2. Перед началом работы:

2.1. Установить автомобиль на горизонтальной площадке, выключить двигатель, самопроизвольный откат не допускается.

2.2.  Возле трактора не должно находиться посторонних лиц.

2.3. Проверить герметичность гидравлических соединений подъемника, подтекание не допускается и убедиться в отсутствии повреждений.

3. В процессе работы запрещается:

3.1. Оставлять гидравлическое приспособление без присмотра во время проведения работ.

3.2. Во время работы запрещается находится под автомобилем при нагнетании или сбросе давления.

3.3. Запрещается без необходимости нажимать педали, "нагнетание" или "сброс давления".

4. Требования при аварийной ситуации:

4.1. Прекратить работу, нажать педаль "сброс давления" убедившись в отсутствии рабочих под агрегатом.

4.2. В случае стихийного бедствия действовать по правилам Гражданской обороны.

4.3. При несчастном случае пострадавшему оказать первую медицинскую помощь и доставить в больницу или медсанчасть.

5. По окончанию работы необходимо

5.1. Вернуть трактор (агрегат) в первоначальное положение.

5.2. Убрать подъемник на место хранения и накрыть чехлом.

  1. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5.1  Исходные данные

Из расчетно-технологического и исследовательского разделов отмечаем следующие данные по объекту проектирования:

Таблица 5.1

Показатели

обозначение

АТП

По проекту

1. Общий пробег автомобилей, км.

∑LГ

1463917

2. Трудоемкость работ на объекте проектирования, чел-ч,

Туч

2110

1623

3. Явочное количество ремонтных рабочих на объекте проектирования, чел.

Ряуч

1,03

0,79

4. Общая стоимость технологического оборудования, руб.

Соб

140200

172466

5. Производственная площадь объекта проектирования, м2

Fуч

48

49,4

6. Высота производственного помещения, м.

h

4,5

4,5

7. Установленная мощность всего оборудования, квт-ч.

∑ Nуст

19,8

42,5

5.2 Расчет фонда заработной платы на проектируемом объекте

5.2.1 Расчет часовых тарифных ставок ремонтных рабочих

Списочное (штатное) число ремонтных рабочих:

Ррр = Ряn (чел.)                           (6.1)

Ря = 0,79 (чел.) – явочное количество производственных рабочих (см. таблицу 6.1);

n = 1,09 – коэффициент штатности;

Ррр = 0,79 ∙ 1,09 = 0,86 (чел.)

Принимаем Pрр =  1 (чел.)

Расчет фонда заработной платы ведем по повременно-премиальной системе оплаты труда.

Часовая тарифная ставка ремонтного рабочего первого разряда:

С1ч= ЗПМИН.ОТР/ ФРВМЕС(руб.)                      (6.2)

ЗПМИН.ОТР – минимальный месячный размер оплаты труда, установленная отраслевым соглашением по автомобильному транспорту (методическое письмо).

ЗПМИН.ОТР =4611 (руб.)

ФРВМЕС– средне месячный фонд рабочего времени при шестидневной рабочей неделе (методическое письмо).

ФРВМЕС= 165,5 (час.)

С1ч= 4611 / 165,5 = 27,86 (руб.)

Таблица 6.2

Разряды

I

II

III

IV

V

VI

Тарифные коэффициенты

1,00

1,09

1,20

1,35

1,54

1,80

СррСР = С1ч∙ Кт(руб.) (6.3) Кт= 1,8                  (6.3)

СррСР = 27,86 ∙  1,8 = 50,15 (руб.)

5.2.2 Фонд повременной заработной платы ремонтных рабочих

ФЗП РРПОВ = СРРСР · ТУЧ(руб.) [Л-13,стр.5]                      (6.4)

ФЗП РРПОВ = 50,15 ∙ 1623 = 81393 (руб.)

5.2.3 Премии

ППРЕМИИ= ППР∙ ФЗПРРпов / 100  (руб.) [Л-13,стр.5]                  (6.5)

Пп – размер премии;

Пп= 60 (%)

ППРЕМИИ= 60 ∙ 81393 / 100 = 48836 (руб.)

5.2.4 Фонд заработной платы рабочих за отработанное время

ФЗПОТВ=  ФЗПРРпов + ППРЕМИИ + Двред(руб.) [Л-13,стр.7]                 (6.6)

ФЗПОТВ=  81393 + 48836 + 0 = 130229 (руб.)

5.2.5 Заработная плата за неотработанное время

ФЗПНЕОТВ = ФЗПОТВ∙ ПНЕОТВ/ 100 (руб.) [Л-13,стр.8]                 (6.7)

ПНЕОТВ  - процент заработной платы за неотработанное время;

ПНЕОТВ = 10,4 (%)

ФЗПНЕОТВ = 130229 ∙ 10,4 / 100 = 13544 (руб.)

5.2.6 Общий фонд заработной платы ремонтных рабочих

ФЗПРР = ФЗПОТВ+ ФЗПНЕОТВ (руб.) [Л-13,стр.8]                (6.8)

ФЗПРР= 130229 + 13544 = 143773 (руб.)

5.2.7 Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего

ЗПСР = ФЗПРР / (12 ∙ РРР) (руб.) [Л-13,стр.9]                  (6.9)

ЗПСР = 143773 / (12 ∙ 1)  = 11981 (руб.)

5.2.8 Расчет средней часовой тарифной ставки вспомогательного  рабочего

СВСПСР = С1ч· КII(руб.)                    (6.10)

СВСПСР = 27,86 ∙ 1,09 = 30,37 (руб.)

5.2.9 Общий годовой объем вспомогательных работ по ТО и ТР

ТПРВСП = 0,3 · Туч (чел.час)                      (6.11)

ТПРВСП = 0,3 ∙ 1623 = 487 (чел.час)

5.2.10 Фонд повременной заработной платы вспомогательных рабочих

ФЗП ВСППОВ = СВСПСР · ТпрВСП(руб.)                      (6.12)

ФЗП ВСППОВ = 30,37 ∙ 487 = 14786 (руб.)

5.2.11  Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих

ФЗПВСП = ФЗПРР · 0,3 · 0,9 (руб.)                           (6.13)

ФЗПВСП = 143773 ∙ 0,3 ∙ 0,9 = 38819 (руб.)

5.2.12 Общий фонд заработной платы рабочих по объекту проектирования

ФЗПОБЩ = ФЗПРР+ ФЗПВСП  (руб.)                        (6.14)

ФЗПОБЩ = 143773 + 38819 = 182592 (руб.)

План по труду и заработной плате основных и вспомогательных

ремонтных рабочих

Таблица 6.3

Наименование показателей

По проекту

1. Списочная численность ремонтных рабочих, чел.

1

2. Повременный фонд заработной платы ремонтных рабочих, руб.

81393

3. Доплата за вредные условия труда, руб.

0

4. Сумма премий, руб.

48836

5. Фонд заработной платы за отработанное время, руб.

130229

6. Фонд заработной платы за неотработанное время, руб.

13544

7. Общий фонд заработной платы ремонтных рабочих, руб.

143773

8. Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего, руб.

11981

9. Фонд повременной заработной платы вспомогательных рабочих, руб.

14786

10. Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руб.

38819

11. Общий фонд заработной платы рабочих, руб.

182592

5.3 Смета затрат на материалы и запасные части

5.3.1 Расчет затрат на материалы

МТР.У = НМТР · У · LГ · Кпов / (1000 · 100)  (руб.) [Л-13,стр.10]             (6.15)

Нмтр – норма затрат на материалы на ТР на 1000 км пробега;

У – удельный вес затрат на материалы на текущий ремонт на 1000 км пробега;

LГ – годовой пробег автомобилей;

Кпов– повышающий коэффициент, учитывающий уровень инфляции;

У = 1%

Кпов= 135

Для автомобилей ГАЗ-3102

НМтр= 1,79 (руб.)

LГ = 548969 (км)

МТР.У = 1,79 ∙ 1 ∙ 548969 ∙ 135 / (1000 · 100) = 663 (руб.)

Для автомобилей ГАЗ-3110

НМтр= 1,79 (руб.)

LГ = 731959 (км)

МТР.У = 1,79 ∙ 1 ∙ 731959 ∙ 135 / (1000 · 100)  = 884 (руб.)

Для автомобилей ГАЗ-31105

НМтр= 1,79 (руб.)

LГ =182990 (км)

МТР.У = 1,79 ∙ 1 ∙ 182990 ∙ 135 / (1000 · 100) = 221 (руб.)

МТР.У = 663 + 884 + 221= 1769 (руб.)

5.3.2 Затраты на запасные части по объекту проектирования

ЗЧтр = NЗЧТР· ККОР· У · LГ· Кпов / 1000 (руб.) [Л-13,стр.10]          (6.16)

У – удельный вес затрат на запасные части на текущий ремонт на 1000 км пробега;

Кпов– повышающий коэффициент, учитывающий уровень инфляции;

Nзчтр – норма затрат на запасные части на 1000 км пробега для текущего ремонта;

Ккор – коэффициент корректирования затрат на запасные части;

Ккор= К1∙ К2∙ К3(6.18)

К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации; [Л-3 стр.26]

К1= 1,10

К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава; [Л-3 стр.27]

К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий; [Л-3 стр.27]

К3= 1,00

У = 20%

Кпов= 135

Для автомобилей ГАЗ-3102

NЗЧТР= 2,75 (руб.)

LГ = 548969 (км)

К2= 1,00

Ккор= 1,10 ∙ 1,00 ∙ 1,00 = 1,10

ЗЧтр =2,75 ∙ 1,10 ∙ 20 ∙ 548969 ∙ 135 / 1000 = 44837 (руб.)

Для автомобилей ГАЗ-3110

NЗЧТР= 2,75 (руб.)

LГ = 731959 (км)

К2= 1,00

Ккор= 1,10 ∙ 1,00 ∙ 1,00 = 1,10

ЗЧтр = 2,75 ∙ 1,10 ∙ 20 ∙ 731959 ∙ 135 / 1000 = 59783 (руб.)

Для автомобилей ГАЗ-31105

NЗЧТР= 2,75 (руб.)

LГ = 182990 (км)

К2= 1,00

Ккор= 1,10 ∙ 1,00 ∙ 1,00 = 1,10

ЗЧтр = 2,75  ∙1,10 ∙ 20 ∙ 182990 ∙ 135 / 1000 = 14946 (руб.)

ЗЧтр = 44837 + 59783 + 14946  = 119565 (руб.)

Смета затрат на материалы и запасные части

Таблица 6.4

Наименование показателя

обозначение

По проекту

1. Общий пробег автомобилей, км.

∑LГ

1463917

ГАЗ-3102

548969

ГАЗ-3110

731959

ГАЗ-31105

182990

0

0

2. Нормы затрат на материалы на 1000 км пробега, руб.

НМТР

 

ГАЗ-3102

1,79

ГАЗ-3110

1,79

ГАЗ-31105

1,79

0

0,00

3. Нормы затрат на запчасти на 1000 км пробега, руб.

НЗЧТР

 

ГАЗ-3102

2,75

ГАЗ-3110

2,75

ГАЗ-31105

2,75

0

6,00

4. Общая сумма затрат на материалы, руб.

МТР.У

1769

ГАЗ-3102

663

ГАЗ-3110

884

ГАЗ-31105

221

0

0

5. Общая сумма затрат на запчасти, руб.

ЗЧтр

119565

ГАЗ-3102

44837

ГАЗ-3110

59783

ГАЗ-31105

14946

0

0

6. Итого затрат, руб.

121334

5.4 Общехозяйственные расходы по объекту проектирования

5.4.1.Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих с отчислениями на социальные нужды

ФЗПВСП С ОТЧ = ФЗПВСП · КСОЦ (руб.) [Л-13,стр.12]              (6.17)

КСОЦ – коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды;

Ксоц= 1,308

ФЗПВСП С ОТЧ = 38819 ∙ 1,308 = 50775 (руб.)

5.4.2 Стоимость вспомогательных материалов

СВМ = МТО(ТР) · ПВМ/ 100 (руб.) [Л-13,стр.12]                   (6.18)

МТО(ТР) – затраты на материалы по объекту проектирования;

ПВМ – процент затрат на вспомогательные материалы;

Пвм = 3 (%)

СВМ = 1769 ∙ 3 / 100 = 53 (руб.)

5.4.3  Расходы на ТР зданий

СТРУЧ =  СУЧ · 2 / 100 (руб.) [Л-13,стр.12]                         (6.19)

СУЧ – стоимость производственного участка, руб.;

СУЧ = (С3 + ССП ) · VУЧ · kпов(руб.)                          (6.20)

VУЧ – объем объекта проектирования;

VУЧ= 162 (м3)

Суч= (18,40 + 1,100) ∙ 162 ∙ 135 = 426465 (руб.)

СТРУЧ =  426465 ∙ 2 / 100 = 8529 (руб.)

5.4.4  Расходы на текущий ремонт оборудования участка

СТР.ОБОР = СОБОР · ПОБОР / 100 (руб.) [Л-13,стр.12]                       (6.21)

СОБОР – общая стоимость оборудования, руб. ;

ПОБОР – процент расходов на текущий ремонт оборудования, %;

Побор= 5 (%)

СТР.ОБОР = 172466 ∙ 5 / 100 = 8623 (руб.)

5.4.5 Амортизация зданий

САМ = СУЧ · ПАМ/ 100 (руб.) [Л-13,стр.11]                  (6.22)

ПАМ – норма амортизации здания;

ПАМ= 3 (%)

САМ = 426465 ∙ 3 / 100 = 12794 (руб.)

5.4.6 Амортизация оборудования

САМ.ОБОР =  СОБОР · 12 / 100 (руб.) [Л-13,стр.11]                   (6.23)

12 – норма амортизации оборудования, %

САМ.ОБОР = 172466 ∙ 12 / 100 = 20695 (руб.)

5.5 Расходы на электроэнергию

5.5.1 Расходы электроэнергии на освещение

СОСВЭН = 25 · S · Т · Ц / 1000 (руб.) [Л-13,стр.12]                  (6.24)

25 – расход электроэнергии на освещение 1м² помещения, Вт;

S - площадь производственного помещения, м2;

S  = 49 (м2)

Т – число часов использования осветительной нагрузки в год;

T = 800 (час.)

Ц – стоимость одного кВт.часа, руб.

Ц = 5,0 (руб.)

СОСВЭН = 25 ∙ 49 ∙ 800 ∙ 5,0 / 1000 = 4900 (руб.)

5.5.2 Расход на силовую электроэнергию

ССИЛЭН = ΣNУСТ · ТОБ · КЗАГ· КСПР· Ц / (КПС · КПД) (руб.) [Л-13,стр.13]    (6.25)

ΣNУСТ – установленная мощность всего оборудования, кВт;

ТОБ – годовой фонд рабочего времени, час.;

КЗАГ – коэффициент загрузки оборудования (0,4-0,6);

КСПР – коэффициент спроса (0,3-0,5);

КПД – коэффициент полезного действия (0,85-0,9);

КПС – коэффициент потерь в сети (0,95);

Ц – стоимость одного кВт/часа, руб.;

Ц = 5,0 (руб.)

ССИЛЭН = 42,5 ∙ 800 ∙ 0,5 ∙ 0,4 ∙ 5,0 / (0,85 ∙ 0,95) = 42105 (руб.)

5.6 Расходы на отопление

СОТ = SП · ЦОТОПЛ(руб.) [Л-13,стр.13]                  (6.26)

ЦОТОПЛ= 1500 (руб.) — затраты на отопление 1 м² площади;

СОТ = 49 ∙ 1500 = 73500 (руб.)

5.6.1 Расходы на рационализацию и  изобретательство

СРАЦ = ЦРАЦ · РРАБ(руб.) [Л-13,стр.14]                         (6.27)

ЦРАЦ – затраты на рационализацию и изобретательство на одного рабочего  в год, руб.;

ЦРАЦ = 1500 (руб.)

СРАЦ = 1500 ∙ 1 = 1500 (руб.)

5.6.2 Расходы на содержание, ремонт и износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

СМБП = ЦМБП · РРАБ(руб.) [Л-13,стр.13]                            (6.28)

ЦМБП - затраты на содержание, ремонт и износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений на одного рабочего в год, руб.;

ЦМБП = 1400 (руб.)

СМБП = 1400 ∙ 1 = 1400 (руб.)

5.6.3 Расходы по охране труда, технике безопасности и спецодежде

СОХ.ТР = ЦОХ.ТР · РРАБ(руб.) [Л-13,стр.14]                          (6.29)

ЦОХ.ТР - затраты по охране труда, технике безопасности и спецодежде, руб.;

ЦОХ.ТР = 1200 (руб.)

ЦОХ.ТР = 1200 ∙ 1 = 1200 (руб.)

5.6.4 Расходы воду для бытовых и прочих нужд

СВОД = (40 · РРАБ + 1,5 · SП) · 1,2 · ДР · ЦВОД  / 1000 (руб.) [Л-13,стр.13] (6.30)

40 – норма расхода воды на бытовые нужды на одного человека в смену;

1,5 – норма расхода воды на 1 м² площади;

1,2 – коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды;

ДР – дни работы производственного подразделения, дн.

ДР = 249 (дн.)

ЦВОД – цена 1 м³ воды, руб;

ЦВОД = 20 (руб.)

СВОД = (40 ∙ 1 + 1,5 ∙ 49) ∙ 1,2 ∙ 249 ∙ 20 / 1000 = 678 (руб.)

5.6.5 Общая сумма общехозяйственных расходов

СОБЩ = ФЗПВР.СОТ + СВМ + СТР.ОБОР + СТРУЧ + СЭЛ + СОТ + СРАЦ + СМБП + СОХР.ТР + СВ

СОБЩ = 50775 + 53 + 8623 + 8529 + 42105 + 73500 + 1500 + 1400 + 1200 + 678 = 188363 (руб.)

Смета общехозяйственных расходов

Таблица 6.6

Наименование статей расходов

По проекту

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих с отчислениями на социальные нужды, руб.

50775

Стоимость вспомогательных материалов, руб.

53

Расходы на текущий ремонт зданий, руб.

8529

Расходы на текущий ремонт оборудования участка, руб.

8623

Расходы на электроэнергию, руб. в том числе:

42105

затраты на освещение

3600

силовая электроэнергия

38505

Расходы на отопление, руб.

73500

Расходы на рационализацию и изобретательство, руб.

1500

Расходы на содержание, ремонт и износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений, руб.

1400

Расходы по охране труда, технике безопасности и спецодежде, руб.

1200

Расходы воду для бытовых и прочих нужд, руб.

678

Общая сумма общехозяйственных расходов, руб.

188363

5.7 Общая смета расходов по объекту проектирования

5.7.1 Общий фонд заработной платы ремонтных рабочих

ФЗПРР = 143773 (руб.)

5.7.2 Отчисления на социальные нужды

ОСОЦ = ФЗПРР · ПСОЦ / 100 (руб.) [Л-13,стр.15]                     (6.31)

ПСОЦ − процент отчислений страховых взносов на социальное страхование и обеспечение для автотранспортных предприятий;

ПСОЦ = 30,8

ОСОЦ = 143773 ∙ 30,8 / 100 = 44282 (руб.)

5.7.3 Затраты на материалы

МТР.У = 1769 (руб.)

5.7.4 Затраты на запасные части

ЗЧтр = 119565 (руб.)

5.7.5 Амортизация ОПФ

АОПФ = САМ+ САМ.ОБОР.(6.32)

АОПФ = 12794+ 20695 = 33489 (руб.)

5.7.6 Общехозяйственные расходы

СОБЩ = 188363 (руб.)

5.7.7 Общая сумма расходов

С = 528241 (руб.)

Общая смета расходов и калькуляция себестоимости

Таблица 6.7

Статьи затрат

руб.

1000 км пробега, руб.

1чел-ч, руб.

Фонд заработной платы ремонтных рабочих

143773

98,21

88,58

Отчисления на социальные нужды

44282

30,25

27,28

Затраты на материалы

1769

1,21

1,09

Затраты на запчасти

119565

81,68

73,67

Амортизация ОПФ

30489

26,71

24,09

Общехозяйственные расходы

188363

121,54

109,63

ИТОГО

528241

359,60

324,35

5.8 Расчет экономического эффекта от внедрения проекта

5.8.1 Расчет капитальных вложений

∆КВ = КВоб + КВм.тр + КВстр(руб.) [Л-13,стр.17]                           (6.33)

КВоб = 172466 (руб.) − стоимость дополнительного оборудования и оснастки;

КВм.тр- затраты на монтаж и транспортировку оборудования, руб.

КВстр. – стоимость строительных работ на реконструкцию и строительство новых участков, руб.;

КВм.тр= КВоб  ∙ ПМ.ТР/ 100 (руб.)                            (6.34)

ПМ.ТР= 15-20 % - процент затрат на траспортировку и монтаж;

КВм.тр= 172466 ∙ 17 / 100 = 29319 (руб.)

КВстр= V ∙ СЗД(руб.) [Л-13,стр.17]                          (6.35)

КВстр= 162 ∙ 18,40 = 2981 (руб.)

∆КВ = 172466 + 29319 + 2981 = 204766 (руб.)

5.8.2 Годовая экономия на эксплуатационных затратах

ЭЭ = С' – С (руб.) [Л-13,стр.18]                                (6.36)

С', С - общая сумма расходов фактически и по проекту соответственно;

ЭЭ = 623450 – 528241 = 98209 (руб.)

5.8.3 Срок окупаемости проекта

Т = ∆КВ /  Ээ (год) [Л-13,стр.18]                           (6.37)

Т = 204766 / 98209 = 2,08 (год)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте рассматривается предприятиеОАО «КабБалкАвтоГазСервис»».

В исследовательской части проекта проанализирована работа предприятия. Особое внимание уделено участку ремонта агрегатов трансмиссии легковых автомобилей ГАЗ. Приведен план участка, отмечены недостатки в работе, сделаны выводы о необходимости реконструкции зоны.

В третьей части произведен расчет программы предприятия, определена трудоемкость работ и количество производственных рабочих. Подобрано оборудование для объекта проектирования. Разработана технологическая карта на регулировку редуктора заднего моста ГАЗ «Волга».

В организационной части определены перспективные методы работы предприятия и, в частности, поста диагностики , ТО и ремонта заднего моста ГАЗ «Волга». Произведена разработка мероприятий по охране труда и окружающей среды. Особое внимание уделено мероприятиям по улучшению условий труда рабочих – расчет освещения и вентиляции с подогревом воздуха.

В конструкторской части проекта разработан подъемник гидравлический  для подъема переднего или заднего мостов автомобиля.  Представлены  сборочный чертеж приспособления и составляющих его деталей.

В экономической части дипломного проекта рассчитана заработная плата ремонтных рабочих, составлена смета затрат по объекту проектирования.

Мероприятия, предложенные в дипломном проекте, позволят существенно улучшить работу поста и предприятия в целом.

ЛИТЕРАТУРА

  1. Б.Н.Суханов, И.О.Борзых, Ю.Ф.Бедарев "Техническое обслуживание и               ремонт автомобилей", Москва, Транспорт, 1985г.
  2. Краткий автомобильный справочник, НИИАТ, Москва, Транспорт, 1986г.
  3. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, Москва, Транспорт, 1986г
  4. Г.М. Напольский "Технологическое проектирование автотранспортных предприятий", Москва, Транспорт, 1985г.
  5. Г.В.Крамаренко, И.В.Барашков "Техническое обслуживание автомобилей", Москва, Транспорт, 1982г.
  6. Б.Н.Суханов, И.О.Борзых, Ю.Ф.Бедарев "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей", Москва, Транспорт, 1981г.
  7. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий для автомобильного транспорта. ОНТП-01-86, Горький, 1990г.
  8. Методические указания по выполнению курсового проекта по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава АТП. Н.Новгород, РЗАТТ, 1999г.
  9. Методические указания по расчету вентиляции и освещения. Н.Новгород, НАТТ.
  10. Руководящие технические материалы по режимам технического обслуживания автомобилей ГАЗ, РТМ 37.104.008.79
  11. Кузнецов Ю.М. "Охрана труда на автотранспортных предприятиях", Москва, Транспорт, 1990г.
  12. А.И.Салов "Охрана труда на предприятиях", Москва, Транспорт, 1985г.
  13. Методические рекомендации по расчету экономической части дипломных проектов по АТП и СТОА. Н.Новгород, РЗАТТ, 1999 г.
  14. Каталог-справочник "Специализированное технологическое оборудование", Москва, ЦБНТИ, 1986-1988 гг.
  15. Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для автотранспортных предприятий и баз централизованного технического обслуживания автомобилей Министерства автомобильного транспорта РСФСР, Москва, Минавтотранс РСФСР, 1983 г.
  16. Л.Л.Афанасьев, Б.С.Колясинский, А.А.Маслов "Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. Альбом чертежей", Москва, Транспорт, 1980 г.Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий, Москва, 1985г.
  17. Э.И.Коган, В.А.Хайкин "Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта", Москва, Транспорт, 1984 г.
  18. В.А.Матвеев, И.И.Пустовалов "Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве" , Москва, Колос, 1979 г.

Разработка поста диагностики, ТО и ремонта заднего моста автомобилей серии «Волга», «Газель» на производственном модуле предприятия «ОАО Каб Балк Авто Газ Сервис» на http://mirrorref.ru


Похожие рефераты, которые будут Вам интерестны.

1. Организация поста по техническому обслуживанию, диагностике и ремонту топливной аппаратуры дизельных автомобилей

2. Технологический процесс ремонта тормозной системы автомобиля Шкода Октавия в условиях СТО ООО Люберецкий Авто-Коммерческий Центр

3. Проектирование технологических процессов ремонта автомобилей

4. Реконструкция кузовного участка, оснащенного оборудованием для ремонта автомобилей

5. Разработка рекламной и PR - продукции на примере ЗАО Металл Сервис

6. Разработка интернет-ресурса для работы с клиентами ООО «КСС-СЕРВИС»

7. Разработка стратегии управления персоналом для ООО «Реал – Сервис»

8. Разработка интернет-приложения для работы с клиентами КСС-СЕРВИС

9. Разработка технологий сооружения свайного фундамента, опоры моста при использовании модернизируемого крана

10. Этапы диагностики банкротства предприятия